Строительство в Севастополе — сообщество мастеров строителей и отделочников
Строительные работы в Севастополе
Клинкерная черепица производилась на кирпичных заводах вместе с кирпичом. Её производство требовало значительных энергозатрат на обжиг. Также, транспортировка клинкерной черепицы в отдаленные районы была затруднена из-за значительного веса и достаточно высокой хрупкости данного материала. Со временем, глиняное сырье было заменено цементно-песчаным раствором, благодаря чему появилась цементно-песчаная черепица. Благодаря изменению основного материала, черепица потеряли в весе, однако приобрели излишнюю пористость, благодаря чему стали отличным рассадником для мха и плесени. В результате, возникла необходимость в разработке нового материала, отвечающего всем современным экологическим, эксплуатационным и эстетическим требованиям, не нуждающегося в значительных энергозатратах при производстве. Таким кровельным материалом стала полимерно-песчаная черепица (ППЧ). Предлагаем вашему вниманию альтернативные виды черепиц: Содержание статьи Вскоре, после повсеместного распространения полимерных материалов, пришла идея использовать пластик вместо цемента, для производства нового вида кровельной черепицы. Суть производства заключалась в тщательном перемешивании разогретого полимерного состава с песком. При поддержании высокой температуры, ему можно придать необходимую форму методом формовки, что и происходит в процессе производства. В результате, был получен совершенно новый строительный материал, соответствующий всем современным требованиям и стандартам. К основным достоинствам полимерно-песчаной черепицы можно отнести: Виды песчаной черепицы К слабым местам ППЧ относятся: Острожно! Такую черепицу категорически запрещается использовать при реставрации старинных построек, ведь такие здания, в большинстве случаев, имеют обветшавшую стропильную систему, которая может обрушиться под весом новой черепицы. Фото крыши из песчаной черепицы Производство данного полимерного материала состоит из следующих этапов: Полимерно-песчаная черепица: производство Прежде, чем приступить к оборудованию полимерно-песчаной черепицы, нужно подготовить для нее качественное основание. Срок безаварийной службы кровли, в первую очередь, определяется качеством изготовления и монтажа стропильной системы. Полимерпесчаная черепица имеет меньший вес, по сравнению с натуральной, но больший чем у металлочерепицы, профлиста или ондулина. Внимание! Монтаж полимерпесчаной кровли не требует усиления стропильной системы, так как нагрузка от такой черепицы незначительна, по сравнению с расчетной нагрузкой от снежного покрова или сильного ветра. Монтаж стропил Важно помнить, что после завершения монтажа системы стропил, все её элементы необходимо обработать антисептиком для защиты древесины от гниенияч. Гидроизоляционная пленка имеет перфорацию, способствующую выпуску водяного пара в вентиляционный зазор. Утеплитель укладывается между стропил враспор. Под утеплительным слоем необходимо оставлять вентиляционный зазор. Пароизоляционный материал укладывают поверх утеплительного слоя, тем самым защищая его от попадания паров влаги из внутренней части дома в толщу утеплителя. Острожно! Следует обратить особое внимание на то, что гидроизоляционный и пароизоляционный слои необходимо укладывать с нахлестом 10-20 сантиметров, в зависимости от уклона кровельной плоскости. Все швы необходимо обязательно герметизировать с применением специальной влагостойкой ленты. Для устройства обрешетки используется пиленый брус размером сечения 5х5 сантиметров. Обрешетка устанавливается с шагом от 320 до 345 миллиметров, в зависимости от уклона кровельного полотна. В случаях, когда уклон крыши минимальный(15 градусов), обрешетка монтируется с шагом 320 миллиметров. При максимальном(75 градусов) уклоне, шаг обрешетки должен составлять 345 миллиметров. Все ряды обрешетки необходимо размечать с помощью шнурки, с учетом возможного провисания брусков. В случае провисания, необходимо подкладывать под обрешетку рейки, для выравнивания кровельной плоскости. Установка обрешетки Устройство кровельного пирога Монтаж черепицы Полимерно-песчаная черепица является инновационным кровельным материалом, который с каждым годом завоевывает все большее доверие потребителей и является достойным представителем в линейке современных строительных решений. Производство полимерно-песчаной черепице наглядно продемонстрировано на видео: Вконтакте Facebook Twitter Google+ Одноклассники Автор статьи Образование - НИУ МГСУ г. Москвы. Стаж работы 19 лет. Ведущий специалист крупного домостроительного комбината. Написано статей 5 expert-dacha.pro Крыша – один из самых громоздких элементов строения. При визуальном осмотре дома в первую очередь взгляд падает именно на кровлю. Поэтому материал крыши является не только защитой строения, но и украшением всего строения. А эстетичная кровля – это еще и показатель статуса домовладельца. Приятный внешний вид сказывается на стоимости покрытия, как правило, чем интереснее материал, тем выше его стоимость. Для тех, кто ищет недорогое и красивое покрытие, подойдет полимерная черепица (ППЧ). Полимерные покрытия обрели широкое распространение относительно недавно: первая черепица на основе полимеров появилась в Европе три десятилетия назад. Материал появился в ходе поиска альтернативы традиционной дорогой и громоздкой черепице. Искомое покрытие должно было быть более выносливым при тех же внешних параметрах. Именно этими показателями и стала обладать ППЧ. Материал весит гораздо меньше, чем традиционное покрытие, но при этом он имеет большую прочность. А благодаря производству полимерной черепицы в нашей стране, она стала доступна для большего числа потребителей. Кровельный материал должен иметь продолжительный срок службы, повышенную прочность и демократичную стоимость. Всеми перечисленными показателями обладает полимерная черепица, но кроме этого, она имеет ряд других положительных качеств: Немаловажным преимуществом ППЧ является длительный срок службы. В среднем покрытие служит от 15 до 35 лет (в зависимости от базового состава). Производство полимерной черепицы включает в себя массу этапов и особенностей. Упрощенную технологию можно описать следующим образом: Обязательным условием помещений для создания ППЧ является качественная вентиляция, так как производство материала с использованием полимеров вредно для человека. Основой полимерно-песчаной черепицы выступает кварцевый песок и переработанный пластик. Чтобы придать материалу тот или иной оттенок, используют различные пигменты. Краситель не просто окрашивает состав, он связывает между собой частицы песка и полимерных включений. Вторичный состав состоит из следующих пластиков: Технология производства черепицы требует четкого соблюдения пропорций. Первый этап создания материала включает в себя измельчение агломерата и смешение его с песком и красящим составом в пропорции 24:75:1. Правильная рецептура полимерной черепицы включает в себя 75 процентов песка, 24 процента полимера и 1 процент красителя. Важно! Если на производстве не соблюдается строгая пропорциональность компонентов, ППЧ может не соответствовать высоким показателям качества. В подобном случае снижается ее прочность и долговечность. Технология создания полимерной черепицы начинается с дробления пластмассы в порошок. На этом этапе работают дробильные установки. Песок, входящий в состав покрытия, проходит обязательную сушку в специальном оборудовании. После измельчения пластика и сушки песка приступают к замешиванию состава. На этом этапе используют экструзивные установки. В них под действием высоких температур все составляющие черепицы смешиваются и превращаются в эластичную массу, похожую на дрожжевое тесто. Из получившегося состава делается шар, который оставляют в холодной воде для остывания. После чего шар вытаскивают и оставляют при комнатной температуре. Такой процесс дает составным частям вступить в реакцию. Когда масса полностью остынет ее еще раз помещают в дробильную камеру. После этих манипуляций состав готов для заливки в форму. Измельченные частицы состава поддаются термической обработке. В этой установке составные части массы растапливаются и перемешиваются. Высокие температуры способствуют тому, что песок равномерно пропитывается полимерами, что образует однородный состав. После перемешивания полимерно-песчаной черепицы из оборудования выходит смесь температурой больше 175 градусов. Каждый кусок массы должен иметь вес не более 2000 г, процесс отслеживается автоматически и оператором станка. Измельченные и перемешанные куски состава идут в форму, в которой из них формируют блоки покрытия. Помимо пресс-форм, ППЧ проходит обработку низкими температурами. Диапазон показателей колеблется от минус 45 до плюс 80 градусов. Как у любого другого материала, у полимерной черепицы есть свои недостатки, с которыми нужно ознакомиться перед приобретением: Обратите внимание! Полимерная черепица создает комфортный микроклимат в помещении в любую погоду: в жару в здании будет прохладно, а зимой очень тепло. Из-за этой особенности покрытие часто используют для отделки чердачных помещений. С монтажом полимерной черепицы может справиться даже начинающий мастер. Первый этап установки материала заключается в сборке обрешетки. Для этого подойдет как необработанная доска, так и обычный брус. Конструкция послужит основанием для настила черепицы. Каждый блок полимерной черепицы с изнаночной стороны оснащен выступами, при помощи которых покрытие и монтируется на обрешетку. Блоки соединяют между собой на боковые крепежи. При такой сборке образуется прочный кровельный ковер. Сборку покрытия начинают с низа крыши. Блоки монтируют неплотно, а так, чтобы они могли двигаться в процессе температурного расширения. Благодаря такой технологии материал останется целым при подвижках кровли и осадках. Частым явлениям на черепице являются ржавые подтеки. Чтобы подобные недочеты не портили вид кровли, при монтаже используют оцинкованные или анодированные крепежи. Если вы решили приобрести полимерную черепицу – не экономьте на покупке. В последние годы на рынке все чаще появляются подделки материала. Такой товар абсолютно не соответствует качествам полимерно-песчаной черепицы. При снижении себестоимости товара, недобросовестный производитель получает некачественный хлипкий материал с неоднородными полимерами в составе. Кровля из такого покрытия быстро выгорит и прослужит недолго. Поэтому для отделки своего дома используйте продукт проверенных компаний. Помните, что любой производитель хочет продать свой товар. Поэтому чтобы вам ни говорил продавец – обязательно проверьте документы на товар, которые смогут подтвердить его качество и происхождение. obrawa.ru Гелиокамера состоит из корпуса, оснащенного теплоизоляцией, двухслойного прозрачного покрытия, конвейера и электронагревателей. В течение солнечного дня температура в такой камере колеблется от 60 утром до 90 °С днем. Такая температура вполне достаточна для отверждения тонкостенных изделий за время движения формы внутри камеры. Технико-экономическая эффективность применения полимербетонов в строительстве Стоимость полимербетонов в основном определяется стоимостью полимерного связующего. По мере развития химической промышленности и увеличения производства мономеров и олигомеров их стоимость будет непрерывно уменьшаться. Улучшается и качество выпускаемых продуктов, что позволило разработать ряд новых видов полимербетонов на более дешевых фенолоформальдегидных, карбамидных и других смолах. Работы в этом направлении будут продолжаться и в дальнейшем. В то же время, судя по опыту ценообразования на мировом рынке, это снижение имеет определенные пределы и цены на смолы останутся в 10–20 раз выше цен на минеральные вяжущие. Как показала экономическая оценка, сравнение стоимости синтетических смол со стоимостью портландцемента или других вяжущих приводит к неправильным выводам. Так как в полимербетонах количество связующего составляет не более 10% по общей массе, а трудозатраты на изготовление примерно те же, что и при изготовлении цементных бетонов, более правильное представление дает отпускная стоимость конструкций, выполненных из тех и других материалов. Расчеты показывают, что конструкции из тяжелых армополимербетонов дороже аналогичных железобетонных в 2–4 раза. В то же время более высокая прочность армополимербетонов позволяет значительно сократить материалоемкость. В некоторых случаях объем армополимербетонных конструкций можно уменьшить в 1,5–2 раза по сравнению с железобетонными. При этом отпадает необходимость в многодельной и дорогостоящей химической защите железобетонных конструкций. С учетом снижения материалоемкости и стоимости химической защиты исходная стоимость армополимербетонных конструкций приближается к стоимости железобетонных конструкций, а в некоторых случаях она может быть и ниже. Если учесть, что в условиях интенсивного воздействия агрессивных сред долговечность армополимербетонных конструкций в 3–5 раз выше железобетонных с химической защитой, то станет очевидна высокая их надежность и рентабельность. Анализ внедрения конструкций и изделий из армополимербетонов в различных отраслях промышленности и народного хозяйства показал высокую экономическую эффективность таких конструкций. Следует отметить, что учет экономических факторов при разработке и внедрении новых производств, а также новых материалов и конструкций на их основе может дать реальную картину экономической эффективности лишь при условии, что он опирается на достаточно обоснованные закономерности, отражающие реальную взаимосвязь между затратами труда, материалов, энергии, качеством и стоимостью конечного продукта. Технологический процесс изготовления изделий и конструкций из бетонов в зависимости от типа производства, вида принятого связующего и применяемого оборудования может иметь различные варианты. Поэтому при организации производства и разработке технологии исходя из реальных условий необходимо выбрать такой процесс, который будет обеспечивать необходимую производительность при наименьшей себестоимости и высоком качестве выпускаемой продукции. Известно, что для конкретного цеха или предприятия, приступающего к выпуску новой продукции из полимербетонов, организация производства начинается с проведения необходимых научно-исследовательских работ, проектирования комплекса из стандартного и нестандартного оборудования, его изготовления, наладки и завершающей стадии – пуска промышленного предприятия. Экономический эффект от внедрения нового прогрессивного оборудования или строительной конструкции обусловлен несколькими источниками. Первым источником экономии является увеличение производительности предприятия. Дополнительный эффект от этого источника получит и народное хозяйство, поскольку увеличение производительности предприятия эквивалентно строительству добавочной производственной мощности. Вторым источником эффективности является экономия материалов и энергии. Кроме экономии, получаемой предприятием, народное хозяйство также получит дополнительный эффект, так как уменьшение потребления материалов и энергии эквивалентно строительству новых производственных мощностей, производящих материалы и энергию. Третьим источником экономии является экономия рабочей силы, которая особенно ощутима в отдаленных районах. Четвертым источником эффективности является улучшение качества продукции. Если себестоимость продукции непосредственно зависит от качества, то предприятие реально ощущает этот эффект. В большинстве случаев цена продукции от ее качества не зависит. При такой системе предприятие, стремясь к снижению себестоимости продукции, оказывается заинтересованным скорее в ухудшении качества, чем в его улучшении. С позиции народного хозяйства качество определяет ценность изделия для потребления, так как улучшение качества увеличивает надежность и срок службы конструкции. В конечном итоге качество оказывается эквивалентным количеству. Взаимную связь количество – качество можно характеризовать коэффициентом качества. Непременным условием экономической эффективности внедрения нового промышленного предприятия является определенный срок окупаемости капиталовложений. При правильно выбранном технологическом процессе и соответствующем оборудовании срок окупаемости, как правило, ниже нормативного времени и составляет не более двух – трех лет. 1. Технологическая часть 1.1 Требования к сырью для черепицы номенклатура бетон контроль качество Предлагаемая технология производства полимерпесчаной черепицы из полимерных отходов не предполагает очистку и глубокую сортировку сырья. Предлагается лишь придерживаться соотношения 40–50/60–50 так называемых мягких (полиэтилены) и жёстких (полипропилены, полистиролы, АБС пластики, ПЭТ и пр.) полимеров. В таком примерно соотношении отходы и находятся на свалках. НЕ подходят тугоплавкие полимеры (поликарбонаты, фторопласты) и резины. Легкоплавкие, типа ПВХ, могут частично выгорать, но на качество полимерпесчаной черепицы это не влияет. Также выгорают примеси (бумага, пищевые отходы), испаряется влага Кроме отходов полимеров в производстве черепицы требуется песок. Он используется как наполнитель и должен быть сухим, просеянным без глинистых и пылевидных включений. Не имеет значения, какого цвета песок и происхождения. Допустимая фракция песка до 3х мм. Может и использоваться другой наполнитель, более доступный в выбранной местности, но прежде промышленного его использования необходимо исследовать его влияние на качество продукции. Таким образом, эта невероятная новая технология получения стройматериалов из бесплатного сырья. Для производства песчано-полимерных изделий необходимо иметь сырье: отходы полиэтилена (полиэтилен высокого низкого давления), песок (фракция не более 3 мм) и краситель (неорганический термостойкий). Полиэтилен желательно использовать высокого и низкого давления (бытовые отходы полиэтилена-банки, канистры, пленка, пакеты, стрейч пленка). Идеальным решением будет приобретение готового полимера. Песок используется речной, мытый фракция до 3 мм. Если песок сильно сырой и разной фракции используется пескосушилка 1.2 Процесс производства Подготовка полимерпесчаной массы . После первого измельчения отходы пластиков попадают в экструзионную машину, где под нагревом перемешиваются. Любой химик скажет, что это невозможно и ненаучно – перемешать разнородные полимеры; всё равно, что смешивать керосин с водой. Но такая задача и не ставиться – перемешивать полимеры на молекулярном уровне, достаточно перемешать отходы пластиков, используя свойства вязкости расплавленных полимеров. В структуре полимерных отходов большое место занимают плёнки полиэтилена и полипропилена. Они без измельчения добавляются в экструзионную машину. Полученную полимерпесчанную массу с консистенцией дрожжевого теста оператор рукавицей снимает на выходе из экструзионного узла линии, и, сваляв руками шар (агломерат до 100 мм.), бросает в воду для охлаждения. Вынутый из воды, не совсем остывший, но уже затвердевший агломерат быстро сохнет, остывая. Случается, что происходит перегрев полимерной массы, и она вытекает из экструзионки на пол, пока оператор не выключит нагрев. Остывшая такая масса, затем пригодна для использования. Весь остывший агломерат подвергается повторному измельчению в щепу с размером фракции до 1–10 мм. Таким образом, получается готовое сырьё для полимерно-песчаной смеси. Получение полимерпесчаной массы и формовка черепицы Этот этап производства плитки завершающий. Некоторые отделяют его от заготовительного участка, располагают в отдельном помещении. Кроме эстетических соображений (заготовка полимерной усреднённой смеси сопровождается выделением газов, и требует обеспечения вытяжки), имеются ещё и практические выгоды: проще осуществлять контроль и учёт. А в случаях работы в исправительных учреждениях, просто необходим из-за режимности предприятия. Смешивание песка, полимеров и красителей происходит в термосмесительном агрегате (Агрегат Плавильно-Нагревательный). Важно поддерживать массу смеси в АПН постоянной, добавляя по мере расхода готовой массы новые порции. Измельчённая полимерпесчаная масса смешивается с песком и красителями в разных пропорциях в зависимости от выпускаемой продукции. Для, например, черепицы это соотношение: 24/75/1, а для тротуарной плитки может быть 5/94/1. mirznanii.com Соотношение песка и полимеров влияет и на производительность – та масса, которая имеет в составе больше песка и нагреваться будет дольше. Это свойство следует учитывать при расчёте себестоимости и учёте продукции. Важно получить качественную смесь – частицы песка должны полностью обволакиваться полимерами, без пробелов. Это достигается уникальной конструкцией вала, рассчитанной «Полимер технологией» г. Орска. Точнее не рассчитанной, а вымученной опытными конструкциями и научными исследованиями. В результате лопасти на валу расположены так, что при вращении вала скорость продвижения массы разная в 3х зонах нагрева, что обеспечивает полный расплав полимера и качественное смешивание с наполнителем. Кстати, в этом узле мы видим некоторые недостатки конструкции, изменение которых ведёт к повышению производительности всей линии. Таким образом, полученная полимерно-песчанная масса с температурой на выходе около 170–190 градусов и консистенцией тугого пельменного теста выдавливается из машины после открытия заслонки. Оператор отрезает ножом необходимое количество, взвешивает на весах, и получив нужное (около 2-х кг.), обычным совком укладывает в форму. Форма, установленная на прессе с подвижной нижней плитой, охлаждается по-разному. Верхняя часть имеет температуру около 80 градусов, а нижняя 45, или охлаждается как можно сильнее, для быстрейшего формования черепицы (30–50 сек). Это сделано для создания глянца на наружной стороне полимерно песчаной черепицы, полимер как бы выдавливается вверх, заполняя поры между наполнителем. В этом ещё один секрет технологии. Хотя такое неравномерное охлаждение может привести к изгибу черепицы, для чего она укладывается на стол охлаждения и прижимается грузом до окончательной формовки. Для получения матовой поверхности полимерно-песчаной черепицы достаточно охладить верхнюю форму также сильно, как и нижнюю. Это применяется для производства полимерно-песчаной брусчатки. Краситель может и не добавляться, и изделие получается серым по цвету, как бетон. 2. Производственная мощность предприятия и режим работы Производственная мощность предприятия равна 1.96 млн. штук цементно-песчаной черепицы в год. Принимаем следующий режим работы: – количество рабочих суток в году 262; – количество рабочих смен в сутки 1; – длительность рабочей смены 8 часов. Годовой фонд рабочего времени определяем по формуле: где CP – расчетное количество рабочих суток в году; с – продолжительность смены, ч; п – количество смен. Годовой фонд времени работы основного технологического оборудования находим по формуле: где Kоб – коэффициент использования оборудования, Kоб = 0,943. Годовой фонд работы основного технологического оборудования определяем по формуле: Результат расчёта режима рабочего цеха сведём в таблицу 2. Таблица 2. Режим работы цеха Исходя из принятого режима работы цеха, производим расчёт производственной программы изделий и полуфабрикатов. Определяем суточную, сменную и часовую производительность по формуле: – суточная и сменная производительность: где Пгод – годовая производительность цеха, Пгод = 8200 м3 /год. – часовая производительность: Далее производим расчет производственной программы по отдельным технологическим переделам с учетом потерь, результаты сводим в таблицу 3. Таблица 3: Производственная программа завода 3. Потребность в сырье предприятия Расчет потребности в сырьевых материалах выполняется с учетом производственной программы и удельного расхода сырья. На 1м2 готовой продукции из расчёта песок/ пластик/ пигмент 75/24/1 приходится 803 кг песка 268 кг пластика и 11 кг пигмента «Bauer» Результаты представлены в таблице 4. 2,02м2 продукции=1000 шт. черепицы. Таблица 4: Потребность в сырьевых материалах. 4. Расчёт и подбор технологического оборудования 1. Дробилка радиальная Для переработки пленки и пленочных отходов необходимо использовать агломератор. Использование радиальной дробилки позволяет сэкономить на полимере, т. к. стоимость отходов полимера на порядок ниже стоимости готового полимера. 2. Агломератор Агломератор предназначен для переработки пленки и пленочных отходов полиэтилена в гранулы, с целью их вторичной переработки. Полученные гранулы используют в производстве полимерпесчаных материалов. Для переработки твердых отходов полимера и пластика используют радиальную дробилку. Использование агломератора позволяет сэкономить на полимере, т. к. стоимость отходов полимера на порядок ниже стоимости готового полимера. 3. Пескосушилка Пескосушилка – установка для просеивания и просушки песка с целью дальнейшего использования сухого песка с фракцией не более 3 мм. Исходным материалом является песок с естсественной влажностью ГОСТ 8736–77, очищенный от посторонних предметов. Является вспомогательным оборудованием в линии МАСТЕК-Полимерпласт. Используется при не возможности приобретать песок с фракцией до 3 мм и обычной влажности. 4 Экструдер mirznanii.comПроект цеха по производству полимер-песчаной черепицы (стр. 3 из 7). Полимерно песчаная черепица производство
производство и оборудование покрытия, монтаж стропил и обрешетки
Повсеместное использование клинкерной черепицы в Советском Союзе было обусловлено распространенностью основного материала, использующегося для её производства – глины.Основные преимущества и недостатки
Полимерно песчаная черепица: производство
в нужных объемах. Чаще всего для производства используются одновременно жесткие и мягкие полимерные материалы. Данное технологическое решение позволяет добиться максимального качества готовой продукции. Также, в производстве запрещается использовать сырой песок.
Работы по устройству кровли из полимерно-песчаной черепицы
Стропильная конструкция
Устройство гидроизоляции, пароизоляции и утеплителя
Гидроизоляционная пленка служит для защиты кровельного пирога от промокания.Устройство обрешетки
Монтаж песчаной черепицы
Полезное видео
Производство полимерно-песчаной черепицы
Состав покрытия
Оборудование и процесс производства
Минусы полимерной черепицы
Особенности установки полимерной черепицы
Качество черепицы
Проект цеха по производству полимер-песчаной черепицы
Проект цеха по производству полимер-песчаной черепицы
, ч 
, ч 
, дней 
, дней. 
, ч 
, ч 
, м3 . 
м3 . 
м3 . 
м3 . 
Дробилка радиальная – измельчитель пластика. Предназначена дляизмельчениятвёрдых отходов полиэтилена(банки, бутылки, канистры идругие отходы полимеров) с толщиной стенки не более 8 мм.
Табл. 5 Технические характеристики дробилки:
Табл. 6. Технические характеристики агломератора
Табл. 7. Технические характеристики пескосушилки
