Строительство в Севастополе — сообщество мастеров строителей и отделочников
Строительные работы в Севастополе
Арматура – это одна из наиболее затребованных в строительстве категорий проката. Она используется в качестве основания для всех без исключения категорий железобетонных конструкций, для возведения легких гипсокартоновых или других схожих перегородок, а также для улучшения характеристик бетона. Применяют ее также и для строительства легких малых конструкций (к примеру таких, как теплицы). Стальная арматура Для правильного использования данных изделий очень важно понимать, какие их типы согласно нормативному стандарту существуют, каким образом проводится их маркировка, а также, для каких целей согласно этой же маркировке они применяются. Под арматурой объединяют достаточно широкую группу изделий, объединяющую прутики с надсечками, а также различными видами профилей. Для ее производства используют горячекатаную сталь, в которой содержание углерода в обязательном порядке должно быть ниже 0,22%. Читайте также: арматура для радиаторов отопления, ее виды и особенности. Согласно действующему ГОСТ 5781 82, для данной цели используются следующие виды стали 35ГС, А500 С, АТ800, а также а 400 и А400С. Согласно тому же стандарту 5781 82, требования к полученным изделиям предусматривают: Арматура, указываемая в чертежах, в том числе, типа А500 из сталей по ГОСТ 5781 82 дополнительно разделяется на огромное количество элементов. Таблица веса метра стальной арматуры По стандарту 2006 и 2012 года в их число входят: Как и другие виды изделий, арматура разделяется на различные классы в соответствии со своими техническими характеристиками. Предлагаем рассмотреть их более подробно.к меню ↑ Действующим ГОСТ 52544 предусмотрено обозначение несколько классов образцов в зависимости от технических характеристики входящих в них элементов. Читайте также: чем режут и гнут арматуру – подробнее про ножницы для арматуры и гибочные станки. Сюда относят следующие распространенные виды изделий: Также обозначены стандартом и технические требования к менее распространенным классам: А300 и А600. Кроме того, выпускается в настоящее время образец А500 С (не путать с маркировкой А500), который не имеет аналогов согласно ГОСТ 52544. data-ad-client="ca-pub-8514915293567855"data-ad-slot="1955705077"> Классы арматурной стали Его производят из боле дешевой углеродистой стали. Однако популярностью данный вид пользуется благодаря высоким возможностям сварки, а также невысокой цены. Как правило, содержит отметку об изготовлении не по действующему стандарту государственному, а по техническим условиям.к меню ↑ Действующий стандарт 2006 предусматривает разделение и соответствующую маркировку изделий по типу выпуска. Обозначаются они следующим образом: Также в маркировке изделий любой категории, в том числе, А500, могут иметь место дополнительно такие символы: Выяснить, к какому именно классу относится выбранный вами образец, можно, ознакомившись также с обозначением специальной стали. Читайте также: о применении пластиковых фиксаторов для соединения арматурных прутьев. Оно должно содержать диаметр номинальный, класс прочности, к примеру, А500, особые эксплуатационные характеристики (к примеру, обозначение К или С). Сборка арматурного каркаса для монолитного строительства сооружения Допустима некоторая погрешность в указании данных параметров, однако она не может быть более +9% или -7% в соответствии с ГОСТ 52544 за 2006 год. Кроме того, именно в маркировке на каждом конкретном виде изделия должна быть обозначена фирма, выпускающая выбранный вами вид продукции. ГОСТ 52544 за 2006 год также определяет вес и размеры сечения для образцов всех представленных классов, кроме А500 С. В том случае, если выбранное вами изделие от данного значения отличается, применять его, тем более, для строительных нужд, не рекомендуется, так как полученная конструкция не будет отвечать установленным техническим характеристикам. Что касается нестандартных, однако допустимых ГОСТ 52544 от 2006 года видов маркировки, то к ним нужно отнести те, которые гравируются на изделиях с использованием утолщенных поперечных полос. Таким образом может быть указан номер предприятия, выпустившего данный вид изделий. Могут быть использованы также и другие варианты маркировки для образцов именно А500, которые согласовываются с потребителем отдельными производителями данной продукции. Они, однако, не должны отражаться на качестве выпущенных изделий.к меню ↑ Помимо вышеупомянутых видов материалов также существует ряд образцов, выпуск которых регламентирован ГОСТ 31938 уже от 2012 года. Разновидности профильных насечек арматуры Этот стандарт объединяет стеклопластиковую (о производстве стеклопластиковой арматуры можно почитать подробнее) и другие виды композитных арматур. В ГОСТ 31938, выпущенном в 2012 году, приведены такие обозначения материалов: Читайте также: зачем для сварки полуавтоматом используют флюсовую проволоку? Данный вид материалов согласно ГОСТ 31938 именно за 2012 также может использоваться в различных видах строительных работ. Но только в том случае, когда он отвечает установленным стандартом характеристикам, в том числе, прописанным в ваших рабочих чертежах. Портал об арматуре » Арматура » Нюансы и особенности арматуры согласно ГОСТ armaturniy.ru Основные преимущества холоднодеформированной арматуры класса В500С : тел./факс: +7(495) 363-19-63, доб. 3232 Антон Маккавеев - заместитель начальника по работе с клиентами департамента продаж промышленного и метизного сортамента тел./факс: +7(495) 363-19-63, доб. 3175 Олег Цыба - руководитель блока развития строительной металлопродукции дирекции по развитию бизнеса ЕВРАЗ ЗСМК Информационные материалы по холоднодеформированной арматуре класса В500С Вы можете скачать здесь. Холоднодеформированную арматуру (арматурную проволоку) диаметром от 3 до 12 мм изготавливают способом холодного волочения и подразделяют по форме поперечного сечения на гладкую и периодического профиля ( 4), а также по классам прочности: 500, 600, 1200, 1300, 1400, 1500. Класс прочности соответствует гарантированному значению условного предела текучести проволоки, МПа, с доверительной вероятностью 0,95. В условных обозначениях холоднодеформированная арматура (проволока) обозначается буквой В. Например, проволока диаметром 5 мм класса прочности 1400 обозначается: 5-В1400. Пример полного условного обозначения проволоки номинальным диаметром 3,0 мм класса прочности 500: проволока 3-В500 ГОСТ 6727-80. В качестве ненапрягаемой арматуры применяют проволоку класса B500(Bp-I, B500C), которую изготовляют из низкоуглеродистой стали по ГОСТ 380, а для напрягаемой арматуры применяют проволоку гладкую и периодического профиля классов прочности 1200,1300, 1400 и 1500, которую производят из углеродистой конструкционной стали марок 65—85 по ГОСТ 14959. Проволоку класса В600, изготовляемую из стали марок СтЗкп и Ст5пс с термической обработкой, можно применять в качестве ненапрягаемой и напрягаемой арматуры. Марку стали для арматурной проволоки завод-изготовитель выбирает так, чтобы обеспечить заданные стандартами и техническими условиями механические свойства Высокопрочную арматурную проволоку в процессе изготовления подвергают низкотемпературному отпуску, в результате чего повышаются ее упругие свойства: развернутая из мотка и свободно уложенная проволока должна сохранять нормируемую прямолинейность. Высокопрочную проволоку диаметром 7 и 8 мм изготовляют по разовым заказам, согласованным с заводом-изготовителем. Метизная промышленность освоила производство следующих новых видов арматурной проволоки: • стабилизированной гладкой высокопрочной проволоки диаметром 5 мм с повышенной релаксационной стойкостью; • низкоуглеродистой проволоки периодического профиля диаметром 4—6 мм повышенной прочности класса В600. Проволока изготовляется в мотках массой 500—1500 кг. Допускается изготовление проволоки в мотках массой 20—100 кг. Каждый моток должен состоять из одного отрезка проволоки. Проволока должна быть свернута в мотки неперепутанными рядами. Арматурные канаты изготавливают из высокопрочной холоднотянутой проволоки. Для наилучшего использования прочностных свойств проволоки в канате шаг свивки принимают максимальным, обеспечивающим нераскручиваемость каната, обычно в пределах 10—16 диаметров каната. В процессе производства канаты К-7 и К-19 подвергают низкотемпературному отпуску. Согласно ТУ 14-4-1362-85 усилие, соответствующее условному пределу текучести, равно 30,1 кН. Просто большинство проектировщиков не любят применять материалы с большим расчётным сопротивлением (это видно на примере сталей выше С255) поскольку к ним предъявляется больше различных требований в нормативных документах, а при работе с ними нужна и более высокая культура производства. Да и дороже они. Хотя в итоге, скорее всего, получится дешевле. Я бы посоветовал организовать агрессивное продвижение продукции среди проектных организаций: пусть ваши специалисты выедут к ним, покажут, расскажут, оставят документацию и образцы (берите пример с HILTI), можно провести эту акцию совместно с другими производителями тогда расходы меньше будут. Ведь если вашу продукцию не начнут закладывать в проекты, то и спроса на неё не будет. Можно зайти с тыла : возьмите на себя разработку какого-либо проекта и поручите это квалифицированной проектной организации с обязательным условием в техзадании на применение этой арматуры. Потом можно будет вывести укрупнённые показатели расхода обычной арматуры и вашей (например на куб бетона) и опять же довести эти сведения до строителей и девелоперов: вот, мол, какая экономия. А экономить сейчас будут, это точно. А вообще, проектировщики, в большинстве своём, очень консервативные люди. Это не укор, а особенность профессии: большая ответственность заставляет выбирать проверенные решения. __________________Дело не в дорогах, которые мы выбираем, а том, что внутри нас, заставляет выбирать наши дороги Просто большинство проектировщиков не любят применять материалы с большим расчётным сопротивлением (это видно на примере сталей выше С255) поскольку к ним предъявляется больше различных требований в нормативных документах. Дело не только в требованиях нормативных документов. Если говорить об упрочненной арматуре, то примение ее дает выигрыш в прочности конструкции, но мало что дает при работе по второй группе предельных состояний. Арифметика тут простая: выше расчетное сопротивление выше допустимые напряжения в арматуре больше ширина раскрытия трещин (она прямо пропорционально зависит от напряжений). Ну а так как ширина раскрытия ограничена СНИПом и очень часто расчет на трещиностойкость является определящим при конструировании, то на выходе получаем, что арматуры А500 надо класть ровно столько же, сколько и привычной AIII. Ну а если нет разницы, то зачем заморачиваться Короче вот для сравнения расчётец.Абстракнтая задача, арматура в растянутой зоне. Растягивающее усилие N=220кН. Сравним армирование арматурой АIII и А500с.Для АIII Rs=365МПадля А500с Rs=500МПаПодбор сечения арматуры (при прочих равных условиях):Aтреб N/RsДля AIII Aтреб 220/36.5 = 6.027 см2 = d28-AIII. As=6.16см2Для A500с Aтреб 220/50 = 4.4 см2 = d25-A500с. As=4.91см2Напряжения действующие в сечении арматурных стержней:Для AIII Сигма = N/As = 220/6.16 = 35.71 кН/см2Для A500с Сигма = N/As = 220/4.91 = 44.8 кН/см2(АIII работает почти на пределе, в то время как А500с недогружена - условия более выгодные для А500с)Относительное удлиннение:Эпсилон = сигма/ЕЕ = 2х10^8 кН/см2Для AIII Эпсилон = 35.71/200000000 = 0.00000017855Для A500с Эпсилон = 44.8/200000000 = 0.000000224 Таким образом относительное удлиннение арматурного стержня А500с диаметром 25мм в 1.25 раза больше, чем удлиннение арматурного стержня АIII диаметром 28мм при равной прочности. В реальных условиях, увеличение деформации арматуры в 1.25 раза косвенно означает, что и величина раскрытия трещин в ж.б. элементе увеличится. Увеличится раскрытие трещин не пропорцианально, т.к. зависит от бОльшего числа факторов, но при расчёте, можно получить численную разницу и для ширины раскрытия трещин.Если кто-нибудь желает по упражняться - прошу! Мне и самому было бы интересно посмотреть на разницу. Источники: http://www.tc-evraz.com/node/1124, http://www.bibliotekar.ru/spravochnik-94-stroymaterialy/51.htm, http://forum.dwg.ru/showthread.php?t=27941 armatura-tonna.ru ГОСТ Р 51177-98 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ АРМАТУРА ЛИНЕЙНАЯ ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ГОССТАНДАРТ
РОССИИ
Москва Предисловие 1. РАЗРАБОТАН и внесен
Московским специальным конструкторско-технологическим бюро Акционерного
общества «Производственное объединение Электросетьизоляция» (МСКТБ АО «ПО
Электросетьизоляция») 2. ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ
Постановлением Госстандарта России от 18 июня 1998
г. № 249 3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ Содержание ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ АРМАТУРА ЛИНЕЙНАЯ Общие технические условия Overhead line
hardware.
General specifications Дата введения 1999-01-01 Настоящий стандарт распространяется на
линейную арматуру, предназначенную для крепления проводов неизолированных для
воздушных линий электропередачи (далее - проводов) и канатов (молниезащитных
тросов) (далее - канатов) к опорам воздушных линий электропередачи и
конструкциям распределительных устройств; соединения, натяжения, поддерживания,
ремонта и фиксации проводов на заданном расстоянии; гашения колебаний проводов
и канатов, защиты гирлянд изоляторов от действия электрической дуги; создания
заданных искровых промежутков и снижения уровня радиопомех; крепления и
регулирования оттяжек опор; установки штыревых изоляторов и крепления на них
проводов. Стандарт является обязательным. В настоящем стандарте использованы ссылки
на следующие стандарты: ГОСТ
9.032-74 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и
обозначения ГОСТ
9.104-79 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации ГОСТ
9.306-85 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические.
Обозначения ГОСТ
9.307-89 ЕСЗКС. Покрытия цинковые горячие. Общие требования и методы
контроля ГОСТ
9.402-80 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических
поверхностей перед окрашиванием ГОСТ
12.2.007.0-75 ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования
безопасности ГОСТ
15.001-88 Система разработки и постановки продукции на производство.
Продукция производственно-технического назначения ГОСТ 977-88 Отливки
стальные. Общие технические условия ГОСТ 1583-93
Сплавы алюминиевые линейные. Технические условия ГОСТ 2246-70
Проволока стальная сварочная. Технические условия ГОСТ 2744-79
Арматура линейная. Правила приемки и методы испытаний ГОСТ 2789-73
Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения ГОСТ
2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500
кг. Общие технические условия ГОСТ
5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы,
конструктивные элементы и размеры ГОСТ 5631-79 Лак
БТ-577 и краска БТ-177. Технические условия ГОСТ
7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные
напуски ГОСТ
8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой легированной стали. Общие
технические условия ГОСТ
8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы,
конструктивные элементы и размеры ГОСТ
9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки
конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы ГОСТ
11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми
углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов ГОСТ
14806-80 Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах.
Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры ГОСТ 15140-78
Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии ГОСТ
15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для
различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и
транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды ГОСТ
15543-70 Изделия электротехнические. Исполнения для различных климатических
районов. Общие технические требования в части воздействия климатических
факторов внешней среды ГОСТ 17711-93 Сплавы
медно-цинковые (латуни) литейные. Марки ГОСТ 18620-86 Изделия
электротехнические. Маркировка ГОСТ
25346-89 Основные нормы взаимозаменяемости ЕСДП. Общие положения, ряды
допусков и основных отклонений ГОСТ
25347-82 Основные нормы взаимозаменяемости ЕСДП. Поля допусков и
рекомендуемые посадки ГОСТ
26645-85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски
на механическую обработку 3.1.1. Арматура должна изготовляться в
соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов или технических
условий на конкретные изделия линейной арматуры по рабочим чертежам,
утвержденным в установленном порядке. 3.1.2. Основные размеры должны быть
указаны в стандартах или технических условиях на конкретные изделия линейной
арматуры. 3.1.3. При отсутствии требований в
рабочих чертежах предельные отклонения размеров: отверстий ... Н16, валов ...
h26 (до 1250 мм)
и h25 (св. 1250 до 3150 мм),
остальные ... ± по ГОСТ
25346 и ГОСТ
25347. 3.1.4. Арматура должна изготовляться в
климатическом исполнении УХЛ, категории 1 по ГОСТ
15150. Номинальные значения климатических
факторов - по ГОСТ
15543 и ГОСТ
15150. 3.1.5. Применяемость с проводами, канатами
и изоляторами должна устанавливаться стандартами или техническими условиями на
конкретные изделия линейной арматуры и рабочими чертежами. 3.1.6. Арматура должна монтироваться с
применением стандартных инструментов и приспособлений. 3.1.7. Конструкции шарнирных соединений
должны обеспечивать свободные перемещения соединяемых деталей относительно друг
друга и исключать возможность самопроизвольного их расцепления в условиях
эксплуатации. 3.1.8. Конструкция арматуры должна
исключать возможность накопления на ней влаги при эксплуатации. 3.1.9. Конструкция и материалы арматуры
должны обеспечивать минимальные потери от перемагничивания и вихревых токов. 3.1.10. Срок службы арматуры - не менее
25 лет. Фактический срок службы не ограничивается указанным, а определяется
техническим состоянием арматуры и, в частности, состоянием защитного покрытия. Арматура ремонту не подлежит. 3.2.1. Материалы должны соответствовать
указанным в стандартах, технических условиях и рабочих чертежах на конкретные
изделия линейной арматуры. 3.2.2 Детали арматуры, обеспечивающие
токоведущие соединения, должны изготовляться из цветных металлов. Детали арматуры, обеспечивающие
нетоковедущее соединение, должны изготавливаться из цветных металлов или черных
металлов, имеющих защитное металлическое покрытие, а также других
неметаллических материалов. Должно быть исключено образование электрических пар
у сопрягаемых деталей. 3.3.1. Общие требования к отливкам из чугуна, стали и алюминия 3.3.1.1. Разностенность и перекос отливок
- в пределах допусков 11Т класса точности по ГОСТ
26645. 3.3.1.2. Поверхность отливок должна быть
чистой. Следы литниковой системы, заливы, наросты и ужимины должны быть
зачищены. 3.3.1.3. Отливки должны быть без рыхлот,
трещин, усадочных, песчаных и газовых раковин, снижающих эксплуатационные
свойства. 3.3.1.4. На поверхности отливок не
допускаются: - вскипы глубиной более 1
мм. Общая площадь вскипов глубиной до 1
мм не должна быть более 2 % суммарной площади поверхности
отливки; - раковины глубиной более 1
мм и диаметром более 3
мм. Раковин глубиной до 1
мм и диаметром до 3
мм не должно быть более 4 шт. на 1 см2 и не
более 10 шт. на отливке; - раковины глубиной более 2
мм на внутренней поверхности отливки из высокопрочного
чугуна в месте подвода питателя; - раковины глубиной более 3
мм и диаметром более 5
мм. Раковин глубиной до 3
мм и диаметром до 5
мм не должно быть более 4 шт., сосредоточенных в одном
месте и влияющих на механическую прочность отливок из серого чугуна; - ужимины глубиной более 1
мм и длиной более 30
мм на отливках массой до 1
кг. Ужимин глубиной до 1
мм и длиной до 30
мм на отливке массой до 1
кг не должно быть более 1 шт.; - ужимины глубиной более 1
мм и длиной более 50
мм на отливках массой более 1
кг. Ужимин глубиной до 1
мм и длиной до 50
мм на отливке массой более 1
кг не должно быть более 2 шт.; - наросты высотой более 2
мм на поверхностях, не сопрягаемых с другими деталями и
не соприкасающихся с проводом или канатом; - наросты на сопрягаемых поверхностях
шарнирно соединяемых деталей и поверхностях, соприкасающихся с проводом или
канатом; - выломы глубиной более 2
мм. 3.3.1.5. В месте расположения питателя на
отливках высота технологической площадки не должна быть более 2,5
мм. При отсутствии технологической площадки остатки
питателя не должны быть высотой более 2
мм. 3.3.2. Отливки из чугуна 3.3.2.1. Марки чугунов, применяемых для
изготовления отливок, - по техническим условиям и рабочим чертежам. 3.3.2.2. Припуски на механическую
обработку и допускаемые отклонения по размерам и массе отливок должны
соответствовать 11Т классу точности по ГОСТ
26645 3.3.3. Отливки из стали 3.3.3.1. Отливки должны изготавливаться в
соответствии с требованиями ГОСТ 977 и рабочих
чертежей. 3.3.3.2. Припуски на механическую
обработку и допускаемые отклонения по размерам и массе отливок должны
соответствовать требованиям ГОСТ
26645, но не ниже 9-го класса точности. 3.3.3.3. Отливки должны подвергаться
термической обработке, обеспечивающей необходимые механические свойства в соответствии
с требованиями рабочих чертежей. 3.3.4. Отливки из цветных металлов 3.3.4.1. Отливки из цветных металлов
должны изготавливаться в соответствии с требованиями ГОСТ 17711, ГОСТ
1583, технических условий и рабочих чертежей. 3.3.4.2. Раковины глубиной более 2
мм и диаметром более 5
мм не допускаются. 3.3.4.3. На контактных поверхностях
отливок раковины и утяжины не допускаются. 3.3.4.4. На неконтактных поверхностях
отливок не допускаются утяжины длиной более 20
мм и глубиной более 0,5
мм, на ребрах жесткости - глубиной более 2
мм. 3.3.4.5. Вид термической обработки
отливок из алюминиевых сплавов - по ГОСТ 1583. 3.3.4.6. Точность изготовления отливок
должна соответствовать: - при литье в песчаные формы - 11Т классу
по ГОСТ
26645; - при литье в кокиль - 9-му классу
точности по ГОСТ
26645. 3.4.1. Детали арматуры, изготовленные
свободной ковкой и горячей штамповкой, должны соответствовать требованиям ГОСТ
8479 и рабочим чертежам. Не указанные в чертежах допуски размеров,
штамповочные уклоны, переходные радиусы, следы смещения штампов, величина
заусенцев должны соответствовать 2-му классу точности изготовления штамповок по
ГОСТ
7505. 3.4.2. На сопрягаемых поверхностях
деталей шарнирных соединений не допускаются вмятины, забоины и следы смещения
штампов размером более 0,5 мм. 3.4.3. Группа поковки, категория
прочности и вид термообработки должны быть указаны в рабочих чертежах. Сборка должна производиться из деталей и
узлов, изготовленных по требованию рабочей документации и настоящего стандарта
и не имеющих заусениц, загрязнений и ржавчины. После сборки изделия должны удовлетворять
требованиям конкретных стандартов или технических условий и рабочей
документации. 3.6.1. Сварка должна производиться по
технологическому процессу предприятия-изготовителя, устанавливающему
последовательность сборочно-сварочных работ, способы сварки, порядок наложения
швов и режимы сварки. 3.6.2. Размеры и форма сварного шва
должны соответствовать ГОСТ
5264, ГОСТ
8713 и ГОСТ
11534. Типы швов сварных соединений из алюминия
и алюминиевых сплавов должны соответствовать требованиям ГОСТ
14806, при плазменной сварке - в соответствии с чертежом. 3.6.3. Сварка должна выполняться
электродами по ГОСТ
9467, сварочной проволокой по ГОСТ 2246 и
рабочей документации. 3.6.4. Сварные швы и поверхности
свариваемых элементов должны быть очищены от шлака, брызг и окалины. 3.6.5. Внешний вид сварных швов должен
соответствовать следующим требованиям: - иметь гладкую или мелкочешуйчатую
поверхность (без наплывов, прожогов, сужений и перерывов) и плавный переход к
основному металлу; - наплавленный металл должен быть плотным
по всей длине шва и не иметь трещин; - все кратеры должны быть заварены. 3.6.6. Прихватка перед сваркой и сварка
должны производиться одними и теми же сварочными материалами. Требования к качеству прихваток - по
3.6.5. 3.6.7. Исправление дефектных мест в
сварных швах должно производиться заваркой, с предварительным удалением
наплавленного металла до основного. 3.6.8. На сварных конструкциях должно
быть поставлено клеймо сварщика способом, обеспечивающим его сохранность на
срок эксплуатации изделия. Для мелких изделий допускается данные о квалификации
указывать в сопроводительной документации. 3.7.1. Острые кромки на деталях должны
быть притуплены. 3.7.2. Параметры шероховатости
обработанных поверхностей должны соответствовать рабочим чертежам и требованиям
ГОСТ
2789. 3.7.3. Разностенность стальных деталей
соединительных зажимов, анкеров натяжных зажимов и зажимов для стальных
канатов, длина прессуемого участка которых до 260
мм, не должна быть более 1
мм; для тех же изделий, длина прессуемого участка которых
св. 260 мм,
- не более 1,5 мм. 3.7.4. Разностенность корпусов зажимов,
изготовленных из труб цветного металла, должна быть в пределах допусков,
указанных в технических условиях на трубы. 3.7.5. Кривизна (стрела прогиба) корпусов
соединительных и натяжных зажимов прессуемого типа не должна превышать 3
мм на 1 м
длины. 3.7.6. Смещение центров отверстий,
расположенных на одной оси в двойных проушинах, по отношению друг к другу не
должно быть более 1 мм. 3.8.1. Режим термической обработки должен
обеспечивать требуемую структуру и механические свойства металла, а также
указанную на рабочем чертеже глубину термообработки. 3.8.2. Термически обработанные детали не
должны иметь деформаций, выходящих за пределы допусков и припусков, окисленной
и обезуглероженной поверхности, трещин, расслоения, выкрашивания. 3.8.3. После термической обработки детали
должны быть очищены от окалины и грязи дробеструйным методом, травлением или
иным способом. 3.9.1. Металлические покрытия 3.9.1.1. Изделия арматуры, изготовленные
из стали, ковкого и высокопрочного чутунов, должны иметь защитные металлические
покрытия. Детали, предназначенные для стопорения
разъемных соединений, должны изготовляться из коррозионностойких материалов или
материалов, имеющих защитное металлическое покрытие. 3.9.1.2. Нанесение защитных покрытий и
дополнительные виды их обработки производят в соответствии с требованиями
настоящего стандарта и рабочих чертежей. Вид и обозначение покрытия - по ГОСТ
9.306. 3.9.1.3. Толщина покрытий в микрометрах
должна соответствовать: а) при горячем цинковании: - для отливок из ковкого и высокопрочного
чугуна - от 60 до 240; - для остальных деталей - от 60 до 160; б) при гальваническом цинковании и
кадмировании для стальных деталей - не менее 30, а для крепежных деталей и для
деталей с резьбой (пальцы, оси и др.) с последующим хроматированием - не менее
12; в) при диффузионном цинковании (для
крепежных деталей и деталей с резьбой) - не менее 45. 3.9.1.4. Внутренние поверхности стальных
деталей, предназначенных для монтажа с проводом или канатом методом
опрессования, могут не иметь защитного покрытия, если они смазаны бескислотной
и бесщелочной смазкой ЗЭС или равноценной по нормативно-технической
документации, утвержденной в установленном порядке. 3.9.1.5. Детали арматуры, подвергаемые
гальванической оцинковке после механической обработки, должны иметь параметры
шероховатости не ниже Rz = 80 по ГОСТ 2789.
Шероховатость поверхности арматуры, подвергаемой горячей оцинковке, не
ограничивается. 3.9.1.6. Калибрование резьбы после
нанесения защитного покрытия не допускается. Для внутренней резьбы допускается
калибрование после горячего цинкования с нанесением защитной смазки при сборке. 3.9.1.7. Требование к внешнему виду
покрытия - по ГОСТ
9.307. 3.9.1.8. На поверхностях деталей линейной
арматуры, оцинкованных горячим способом, не должно быть сосредоточенных в одном
месте неоцинкованных участков в ввде точек или сыпи, наплывов и ряби. Общая
площадь неоцинкованных участков, наплывов и ряби для деталей линейной арматуры
и арматуры подвесных изоляторов (стержни) не должна быть более 0,5 % площади
покрытия. 3.9.1.9. На оцинкованных поверхностях
сварных швов допускаются точечные неоцинкованные участки. Общая площадь
неоцинкованных участков не должна быть более 3 % площади сварного шва. 3.9.1.10. Неоцинкованные места и участки
поверхности деталей с поврежденным покрытием должны быть закрашены краской по ГОСТ
5631 или другой равноценной краской, обеспечивающей коррозионную стойкость. 3.9.2. Лакокрасочные покрытия 3.9.2.1. Требования к качеству
поверхности перед нанесением лакокрасочного покрытия - по ГОСТ
9.402. Лакокрасочные покрытия в части
воздействия климатических факторов должны соответствовать условиям эксплуатации
ХЛ1 по ГОСТ 9.104,
а по внешнему виду - V классу по ГОСТ
9.032 для деталей линейной арматуры. Вид и марка лакокрасочных материалов
должны быть указаны в стандартах, технических условиях и рабочих чертежах на
конкретные изделия линейной арматуры. 3.9.2.2. Краска должна наноситься тонким
ровным слоем без припусков, пятен и подтеков при температуре окружающего
воздуха не ниже плюс 5°С. 3.9.2.3. Адгезия лакокрасочного покрытия
должна соответствовать 3-му баллу по ГОСТ 15140. 3.10.1. Для арматуры, воспринимающей
нагрузки от проводов или канатов, значения разрушающей нагрузки, прочности
заделки, а также схема приложения нагрузки при испытании должны указываться в
стандартах, технических условиях или рабочих чертежах на конкретные изделия
линейной арматуры. При этом прочность заделки проводов и
канатов в соединительных зажимах в пролете, а также натяжных зажимах должна
быть не менее 90 % от разрушающего усилия провода или каната. 3.10.2. Деформация элементов арматуры
(деталей) при воздействии нормальных нагрузок не допускается. 3.11.1. Качество арматуры, обеспечивающей
электрический контакт, должно определяться относительным сопротивлением
электрического контакта. 3.11.2. Относительное сопротивление
электрического контакта новых изделий σо
и после нагрева номинальным током σнг
должно быть: - для соединений, выполненных
опрессованием и скручиванием в овальных соединительных зажимах σо - σнг
≤ 0,8; (1) - болтовых соединений σо - σнг
≤ 1,0. (2) 3.11.3. Относительное сопротивление
электрического контакта после нагрева током, превышающим в 1,5 раза
номинальный, σпг
должно быть: - для соединений, выполненных
опрессованием и скручиванием в овальных соединительных зажимах σпг ≤ 1,0; (3) - для болтовых соединений σпг ≤ 1,2. (4) 3.11.4. Относительное сопротивление
электрического контакта после термического старения 500 циклами нагрева -
охлаждения σц должно
быть: - для соединений, выполненных
опрессованием и скручиванием в овальных соединительных зажимах σц ≤ 1,0; (5) - для болтовых соединений σц ≤ 1,2. (6) В процессе термического старения 500
циклами σц должно
удовлетворять неравенству σц (50) - σц
(0) ≥ σц (100)
- σц (50) ...≥ σц (500) - σц (450), (7) где цифры в скобках означают число циклов
нагрева - охлаждения, после которых определяют σц 3.11.5. Относительное сопротивление электрического
контакта после нагрева током термической стойкости σт должно быть: - для соединений, выполненных
опрессованием и скручиванием в овальных соединительных зажимах σт ≤ 1,0; (8) - для
болтовых соединений σт ≤ 1,2. (9) 3.12.1. Маркировка арматуры должна
соответствовать требованиям ГОСТ 18620 и настоящего
стандарта. 3.12.2. На видном месте арматуры должны
быть нанесены: - товарный знак предприятия-изготовителя; - марка или типоразмер арматуры; - год изготовления (две последние цифры). Место нанесения маркировки должно быть
указано в рабочих чертежах. Допускается для изделий линейной
арматуры, для которых нанесение маркировки на видном месте технологически
невыполнимо, для опытных изделий, а также для партий единичного производства
маркировку наносить на бирке или упаковке. 3.12.3. Маркировка может быть выполнена
любым способом, обеспечивающим ее четкость и долговечность в течение всего
периода эксплуатации. Не допускается нанесение маркировки механическим способом
в местах, где это может снизить прочность арматуры. 3.12.4. На изделиях из чугуна, отлитых в
песчаные формы, должен быть номер плавки. 3.12.5. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192. 3.12.6. Арматура должна быть упакована в
деревянные ящики, изготовленные в соответствии с требованиями ГОСТ
2991. Допускается применение другого вида тары,
обеспечивающей сохранность арматуры, а также транспортирование арматуры в
контейнерах и автомобилях без упаковки. Комплектность поставки линейной арматуры
должна устанавливаться стандартами, техническими условиями или рабочими
чертежами на конкретные изделия линейной арматуры. 4.1. Общие требования безопасности - по ГОСТ
12.2.007.0. 4.2. Защитная арматура (защитные кольца,
экраны) должна обеспечивать снижение радиопомех до уровня допустимого и
предотвращать появление видимой короны на элементах изолирующей подвески при
максимальном рабочем напряжении воздушной линии электропередачи (ВЛ). 4.3. Видимая электрическая корона на
защитной арматуре при наибольшем рабочем напряжении ВЛ не допускается. 5.1. Линейная арматура при хранении,
транспортировании и эксплуатации не должна вызывать воздействий на
экологическую среду, что могло бы нанести вред здоровью и генетическому фонду
человека. 5.2. При эксплуатации арматуры требования
к уровню напряженности поля и радиопомех должны предъявляться к изолирующим
подвескам, в состав которых входит арматура. 5.3. Отработанную и снятую с эксплуатации
линейную арматуру сдают для вторичной переработки. 6.1. Порядок постановки на производство
новой (модернизированной) линейной арматуры - по ГОСТ
15.001. 6.2. Постановку на производство линейной
арматуры, ранее освоенной на другом предприятии или изготовляемой по лицензии,
производят по результатам приемочных испытаний при наличии действующей
нормативно-технической и рабочей конструкторской документации, полученной от
разработчика (держателя подлинников). 6.3. Приемочные испытания образцов
установочной серии проводит приемочная комиссия по ГОСТ 2744 в
объеме, согласованном с разработчиком. 6.4. Решение о производстве линейной
арматуры принимает приемочная комиссия, в состав которой входят представители
заказчика (основного потребителя), разработчика и завода-изготовителя. Правила приемки арматуры - по ГОСТ
2744. Методы испытаний арматуры - по ГОСТ
2744. 9.1. Условия транспортирования арматуры в
части воздействия климатических факторов внешней среды - по условиям хранения
3, 4, 7 ГОСТ
15150. 9.2. Погрузка и разгрузка защитных
экранов должна производиться вручную или с использованием погрузочных средств,
не вызывающих повреждения их поверхности (вмятины, царапины и др.), влияющие на
их защитные свойства. 9.3. Условия хранения арматуры в части
воздействия климатических факторов внешней среды - по условиям хранения 4 ГОСТ
15150. 9.4. Дополнительные требования к
транспортированию и хранению линейной арматуры устанавливают в стандартах и
технических условиях на продукцию. 10.1. Изготовитель гарантирует
соответствие арматуры требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий
транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации. 10.2. Гарантийный срок эксплуатации
линейной арматуры - три года со дня ввода в эксплуатацию. Ключевые
слова: арматура линейная, линии
электропередачи воздушные, устройства распределительные, гирлянды files.stroyinf.ru Горячекатаную арматуру по праву можно назвать неотъемлемой составляющей железобетонных конструкций. Но так как на это изделие приходятся огромные нагрузки и напряжения, выпускается оно только в соответствии с ГОСТ. Наша статья посвящена этому металлопрокату, и в ней будут рассмотрены не только характеристики, но и особенности его эксплуатации. Такой тип арматуры часто применяется в строительной области благодаря ряду достоинств. Но прежде чем рассматривать особенности профиля, следует уделить внимание термину. Речь пойдет о металлических стержнях круглого сечения, из которых делают каркас железобетонных конструкций. Элементы малого диаметра выпускаются в бухтах. Горячекатаный тип арматуры Рекомендуем ознакомиться Арматурой еще называют детали, предназначенные для автоматической защиты, перекрытия и регулирования параметров рабочей среды в трубопроводах различного назначения. В электротехнике так называются комплектующие изделия и типовые детали, соединяющие провода, изоляторы и т.д. Также под арматурой имеют в виду и наушники с уравновешенным якорем, применяемые в аудиотехнике. В общем, термин можно встретить довольно часто, но ниже пойдет речь именно о строительных элементах. Изделия изготавливаются из горячекатаной стали. Главное их назначение – армирование железобетона. Таким образом можно упрочнить композиционный материал и придать ему необходимые характеристики. Особенно в таком упрочнении нуждаются места, на которые приходятся растягивающие и усилия сжатия. В некоторых случаях армирование предотвращает образование усадочных трещин. Причем диаметр стержней и их расположение выбираются непроизвольно, а в соответствии со строгими расчетами. Однако по желанию можно использовать этот материал и для других целей. Существует несколько типов такого металлопроката. Классификация проводится не только согласно геометрическим параметрам, форме, но и по типу материала, несмотря на то, что все элементы состоят из стали. В зависимости от механических свойств этот сплав делится на классы. В нашем случае арматуру изготавливают преимущественно из горячекатаной стали, обозначающейся символом "А". Стержневые гладкие элементы относятся к классу А-I(240), а изделия с периодическим профилем: А-II (300), А-III (400), А-IV (600), А-V (800) и А-VI (1000). Но по требованию потребителя из сталей А300–А800 можно изготавливать и гладкую арматуру. Отдельного внимания заслуживает термоупрочненная продукция. В этом случае в производстве участвует арматурная сталь класса Ат. Индекс "С" свидетельствует о том, что материал отличается хорошей свариваемостью, а "К" – стойкостью к коррозионному растрескиванию. Стоит отметить, что чем выше класс стали, тем лучше ее прочностные характеристики, числа в скобках соответствуют минимальному пределу текучести сплава. В справочниках без труда можно найти таблицы, где указываются механические свойства материала – временное сопротивление, относительное удлинение и даже угол загиба в холодном состоянии. Термоупрочненная продукция Кроме того, классифицируется такая арматура согласно назначению. Профиль делится на рабочий, монтажный и конструктивный. Но наиболее востребованной следует назвать рабочую арматуру, главная задача которой – восприятие растягивающих усилий. А вот когда необходимо обеспечить целостность конструкции, то следует отдавать предпочтение конструктивному типу. В его задачи входит выдерживание усадочных, а также температурных напряжений и распределение нагрузок. С помощью монтажной арматуры можно создать довольно жесткий каркас. При этом следует отметить, что первые два вида также могут выполнять роль монтажных элементов, но заменить конструктивную либо рабочую арматуру профилем другого типа нельзя. По форме поверхности стержневые элементы бывают гладкими и периодического профиля. Последние характеризуются наличием выступов, рифов либо вмятин на поверхности изделия. Благодаря этому, можно усилить сцепление металлического стержня с бетоном. Чаще всего круглый профиль имеет два ребра жесткости и поперечные выступы, расположенные по одно-, двух либо трехзаходной винтовой линии. Заглянув в техническую документацию, вы можете ознакомиться с внешним видом металлопроката более подробно. Когда мы говорим об арматурной стали, то предполагаем углеродистые и низколегированные марки. Например, А-I соответствует спокойная, полуспокойная и кипящая сталь Ст3, а классу А-V – конструкционный низколегированный сплав 23Х2Г2Т. Более точно ознакомиться с этой информацией можно в ГОСТе. Еще в документации приведены и таблицы, по которым можно определить химический состав сплава. Арматурная сталь Арматурную сталь класса I–IV изготавливают горячекатаной, А-V – с низкотемпературным отпуском. Сталь А1000 может подвергаться либо низкотемпературному отпуску, либо термомеханической обработке в потоке прокатного стана. Однако при условии, что после испытаний, проводимых в течение 12 часов, относительное и равномерное удлинение не будет менее 9 и 2 % соответственно, допускается не проводить низкотемпературный отпуск для сталей последних двух классов. В некоторых случаях допускается замена одного элемента другим, однако все отклонения по химическому составу сплавов должны соответствовать ГОСТ 380-88. Например, в стали 32Г2Рпс можно вместо алюминия добавить цирконий либо титан, при этом их количество должно соответствовать доле первоначального элемента. А вот стали 25 Г2С, 18Г2С и 35ГС иногда разбавляют титаном, но только массовая доля его не должна превышать 0,03% в готовом прокате. Область использования арматуры во многом зависит от химического состава и свойств стали. В этом пункте мы подробно рассмотрим особенности применения таких строительных элементов. Изделия, состоящие из стали А-I и А-II, относятся к ненапрягаемым. Их используют в качестве рабочих, монтажных и конструктивных элементов. Из них производят сварные сетки, а также каркасы. Низкоуглеродистые и углеродистые стали марок 10ГТ, ВСт3пс2 и ВСт3сп2 часто используют для изготовления петель железобетонных конструкций. Это обусловлено повышенным значением относительного удлинения материала при восприятии нагрузок на растяжение. Кроме того, эти марки характеризуются превосходной способностью к изгибу даже в холодном состоянии и высокими показателями ударной вязкости. Однако есть некоторые ограничения для сплава ВСт3пс2 – если температура окружающей среды будет превышать 40 °С, то такая сталь для производства петель не годится. К достоинствам вышеуказанных сплавов относится и отличная свариваемость. А вот Ст5 класса А-II имеет некоторые ограничения по свариваемости, особенно это катается стержней диаметром более 32 мм, так как сварное соединение получается более хрупкое. Петли железобетонных конструкций Сплавы А-III нашли свое применение при производстве обычных железобетонных конструкций. Стали этого типа отличаются прекрасной свариваемостью, исключением можно назвать лишь марку 35ГС. Оставшиеся три класса (А-IV – A-VI) уже относятся к напрягаемому типу, их свариваемость несколько ухудшается, однако ее можно назвать удовлетворительной. Играют огромную роль и параметры предварительно напряженных конструкций. Если их длина более 12 м, следует использовать лишь стали, относящиеся к типу A-V и A-VI, либо марки термически упрочненной стали. В случае, когда такой возможности нет, возможно применение арматуры класса A-VIII, но она подвергается двойному контролю при упрочнении. Когда эксплуатация будет проходить в агрессивной среде, для армирования железобетона следует использовать лишь сталь, стойкую к коррозионному растрескиванию. Не всегда нам необходим целый стержень, иногда мы вынуждены резать его на части. Казалось бы, в этом деле вопросов возникнуть не должно. Однако есть маленькая особенность. Стали классов А-III A-VI подвергаются резке только в холодном состоянии. Сейчас мы остановимся на технологическом процессе производства. Ради справедливости нужно сказать, что он отличается трудоемкостью, и все этапы проходят под строгим контролем, ведь готовая продукция должна обладать высоким качеством. А из названия "горячекатаная" становится понятно, что один из основных этапов – горячая прокатка. Начинается процесс с выплавки стали. Сырье поступает в кислородно-конверторный цех, если речь идет о крупном производстве либо ДСП. Но, независимо от вида оборудования, цех обязательно должен быть оснащен специальной установкой доводки металла "Ковш-печь". С помощью нее можно обрабатывать и насыщать металл легирующими элементами перед поступлением на сортовую МНЛЗ. Выплавка арматурной стали Далее непрерывнолитые заготовки подвергаются воздействию высоких температур 1150–1200 °С и поступают на окалиноломатель. После этого круглый раскат диаметром 55 мм следует в черновые клети, состоящие из вертикальных и горизонтальных валков. На выходе получается готовый профиль диаметром 25 мм. Если необходимо еще уменьшить диаметр металлических стержней, их отправляют в чистовую группу клетей. В завершение изделие сматывается в бухты либо режется на мерные длины специальными летучими ножницами. Чтобы повысить прочностные характеристики металлопроката и при этом не нанести вред пластичности, его подвергают дополнительной термомеханической обработке. В основном эта операция проходит в потоке прокатки. При этом используется схема прерывистой закалки с самоотпуском. Благодаря такой операции можно значительно улучшить свойства относительно дешевого материала и избежать дорогой обработки. В этом пункте мы уделим внимание не менее важным стадиям производства арматуры, от которых и зависит качество готового продукта, а именно – испытаниям и правилам приемки. Поступают изделия партиями, причем все элементы должны изготавливаться из одной и той же марки стали, иметь одинаковый диаметр и оформляться одним документом о качестве. Масса партии обычно не превышает 70 т, но в некоторых случаях можно увеличить ее до массы плавки-ковша. Далее отбирают 2 мотка либо не менее 5 % элементов из партии и подвергают их испытаниям. Для определения геометрических параметров металлических профилей используют специальные измерительные инструменты нужной точности. А вот качество поверхности проверяют с помощью визуального контроля без применения каких-либо увеличительных приборов. На поверхности самого профиля, выступов и ребер недопустимы рванины, трещины напряжения, закаты. Также отбраковываются изделия с наличием прокатных плен и раскатанных трещин. Мелкие повреждения ребер, а также выступов возможны, но их количество не должно превышать 3 штуки на погонный метр. Не выбраковываются металлические стержни с наличием незначительной ржавчины, наплывов, отдельных раскатанных загрязнений. Рябизна, чешуйчатость и следы раскатанных пузырей тоже не считаются серьезными дефектами, главное, чтобы их размеры и количество находились в пределах нормы. Обязательно измеряют кривизну элементов, проводят контроль механических свойств и массы арматуры. Также проводят испытания на изгиб, ударную вязкость и растяжение. Для этого от каждого стержня отрезают по образцу необходимой длины. А вот пробы для химического анализа отбирают согласно ГОСТ 7565–81. Проверка качества арматурных стержней В обязательном порядке измеряют диаметр стержня и овальность. Только делают замеры не с самого края, а на расстоянии минимум 15 см от конца профиля. Если арматура в мотках, то отступают минимум 1,5 м и 3 м при весе менее либо более 250 кг соответственно. В ГОСТ 12004–81 оговорены все требования и условия, которым должны соответствовать испытания на растяжения. Для проверки ударной вязкости изготавливают образцы в соответствии с ГОСТ 9454–78 и проводят испытания, согласно требованиям, указанным в этой технической документации. Термоупрочненная сталь подвергается дополнительным испытаниям в нитратном растворе с одновременным воздействием температуры 98–100 °С и напряжении. Результат считается положительным, если образцы выдержали не менее 100 часов в таких условиях. Кроме того, сплавы класса Ат400С, Ат500С и Ат600С могут подвергать не только испытанием на изгиб, но и на последующий разгиб, после которых ни один из образцов не должен иметь видимых дефектов (трещины, разрывы). Испытуемое изделие сначала деформируют до достижения заданного угла (90°), затем подвергают нагреву до 100 °С, выдерживают в этом температурном режиме в течение получаса и охлаждают. И только после этого элемент разгибают до угла 20°. Оси двух опор должны быть перпендикулярны направлению действия силы. А скорость, с которой проводятся испытания, не может превышать 20 град/с. Поперечные ребра должны находиться в зоне растяжения. В случае если хотя бы по одному показателю результаты получились неудовлетворительные, проводят повторные испытания согласно вышеуказанным ГОСТам. Теперь мы перешли к завершающей стадии, после изготовления и контроля качества изделие маркируется, упаковывается и поступает на склад. Чтобы легко было определить класс стали, из которой изготовлен профиль, концы стержней окрашивают. На элементы из стали А600 наносится красная краска. Если увидите сочетание зеленого и красного цвета, то речь идет о стали А800. Для высококачественного сплава А1000 характерен синий и красный окрас. Полосы толщиной не менее 20 см наносятся по всей окружности на расстоянии 0,5 м от края. Классы арматурной стали Далее стержни формируют в партии весом не более 15 т и перевязывают катанкой либо проволокой. По желанию заказчика можно уменьшить вес партии до 3 т. Затем к каждой связке крепят ярлык, где указывается класс арматуры либо предел текучести материала. Ели речь идет о термически упрочненных элементах, необходимо указывать индекс свариваемости и стойкости к коррозионному растрескиванию. При поступлении на склад изделия, которые будут подвергаться резке, сортируются в зависимости от нужной длины заготовок. Хранить металлические элементы можно только в закрытом помещении либо под навесом, при этом следует избегать контакта с земляным полом. На этот профиль возлагаются весьма серьезные функции, поэтому он должен полностью соответствовать ГОСТу 5781–82. Если изделие подвергается термомеханическому упрочнению, то оно изготавливается согласно требованиям, указанным в ГОСТ 10884–94. Любые несоответствия могут привести к весьма серьезным и даже плачевным последствиям, вплоть до катастрофы. В технической документации находятся таблицы, где указываются параметры каждого конкретного типа арматуры. В основном номер изделия соответствует его диаметру. Например, если речь идет о профиле 12, то и диаметр стержня в этом случае составляет 12 мм. Также в таблицах указывается площадь поперечного сечения, теоретическая масса 1 м стержневого элемента и ее предельные отклонения. Масса погонного метра определяется расчетным путем. В этом случае учитываются размеры элемента и плотность материала. А вот чтобы ознакомиться с предельными отклонениями по диаметру, следует заглянуть в ГОСТ 2590–88. Все размеры и их предельные отклонения оговорены в технической документации, не нормируются лишь относительные смещения винтовых выступов. Горячекатаные профили диаметром 12 Если речь идет о стержневых элементах, то длина одного изделия находится в пределах от 6 до 12 м. Кривизна не может превышать 0,6 % от длины. Для сталей класса А300 и А400 допускается снижение предельно допустимого временного сопротивления до значения 426 Мпа и 560 Мпа соответственно. При этом относительное удлинение должно быть более 30 % и более 20 % для А300 и А400. Овальностью называется разность максимального и минимального диаметра одного профиля, и к ней предъявляются довольно серьезные требования. Этот параметр не должен превышать сумму предельных отклонений по диаметру. Из сталей класса А240 и А300 изготавливают элементы диаметром до 12 мм, при производстве арматуры диаметром не более 10 мм используется сталь А400, а вот оставшиеся 3 класса отлично подойдут даже для производства элементов диаметром 6 и 8 мм. Причем последние чаще всего поставляются в мотках. А вот у термически упрочненных элементов периодического профиля необходимо выдерживать еще и угол наклона поперечных выступов. Эта величина должна находиться в пределах от 30 до 45°. Угол между продольной осью и поперечными выступами составляет 45°, но в некоторых случаях допускается его увеличение до 70°. Стержневые элементы изготавливаются мерной длины 5,3–13,5 м, но по требованию клиента допускается производство прутьев длиной и 26 м. tutmet.ru Стальная арматура широко используется в производстве железобетонных изделий, заливке ленточных фундаментов, для укрепления различных неустойчивых оснований. Стальная арматура широко используется в производстве железобетонных изделий, заливке ленточных фундаментов, для укрепления различных неустойчивых оснований. Арматурные стержни включают в элементы ограды и другие архитектурные замыслы. ГОСТ (стандарт) в отличие от технического регламента не имеют обязательного характера и могут применяться добровольно, за исключением регистрации стандарта в Минюсте. Эти правила справедливы и в отношении ГОСТов арматуры.Нюансы и особенности арматуры согласно ГОСТ. Гост арматуры
Актуальный ГОСТ на арматуру
Содержание 
Технические особенности арматуры
Классы материалов согласно стандартам
Маркировка материалов согласно ГОСТ 52544 от 2006 года
Маркировка образцов непосредственно по ГОСТ 31938 от 2012 года
Производство арматуры на Тульском металлопрокатном заводе (видео)
Статьи по теме:
Арматура класса в500 гост. Арматура гост. Armatura-Tonna.ru
Холоднодеформированная арматура класса В500С
Прокат арматурный холоднодеформированный периодического профиля класса В500С:Применение арматуры класса прочности В500С позволяет сократить расход стали по сравнению с арматурой класса А400 в среднем по объекту строительства на 10-15 %, а по отдельным конструкциям до 25 % при одновременном повышении надежности конструкций и исключении хрупких разрушений арматуры.
Марки арматурной проволоки.Арматурные канаты
В500С и прочая холоднодеформированная арматура
ГОСТ Р 51177-98 «Арматура линейная. Общие технические условия»
Горячекатаная арматура – ГОСТ и особенности производства + Видео
1 Когда мы имеем дело с арматурой?
2 Разнообразие металлических прутов
3 Из чего должна быть сделана надежная арматура?
4 Требования к качеству в зависимости от условий эксплуатации
5 Что происходит в цехах на производстве?
6 Приемка и испытания готовых изделий
7 Упаковка и маркировка – как узнать товар по «одежке»?
8 Технические требования и ГОСТ
Стандарты арматуры
Стандарты арматуры Industriel par defaut pour les produits specifiques ! NO DELETE ! Госты и классы арматуры
Арматурная сталь по механическим свойствам подразделяется на классы. Исходя из этого, можно подобрать тип, который по своим характеристикам подойдет для использования в определенном проекте. По классам арматура делится от 1 до 6 и обозначается литерой «А». Чем больше индекс, тем крепче стержень. Например, 1-А горячекатаная гладкая арматура. Присутствие в индексе литеры «т» говорит о термической обработке для придания прочности. классы диаметр стержня удлинение при разрыве угол холодного изгиба А-1 6 40 мм. 25 % 1800 А-2 10 80 мм. 19 % 1800 А-3 6 40 мм. 14 % 900 А-4 10 22 мм. 6 % 450 А-5 10 22 мм. 7 % 450 Ат-4 10 40 мм. 8 % 450 Ат-5 10 40 мм. 7 % 450 Ат-6 10 22 мм. 6 % 450 Арматура ГОСТ 5781
Под этими цифрами подразумевается арматурная, горячекатаная круглая сталь. Профиль прута может быть гладким или рифленым (периодическим). Используется для армирования бетонных конструкций, как обычных, так и напряженных.Арматура ГОСТ 52544 2006
Свариваемая прокатная арматура с рифлением. Относится к классу А500С и В500С. Используется при изготовлении железобетонных изделий. Технические характеристики арматуры А500С свариваемой подтверждают, что она может участвовать в производстве профилей с поперечным (продольным) сечением. Литера «С» обозначает сварку.Арматура А3 ГОСТ 5781-82
Горячекатаный стальной арматурный стержень с периодическим профилем. Диаметр варьируется от 6 до 80 мм. Для нее приняты конкретные марки стали:Арматура А240 ГОСТ
Арматурная горячекатаная круглая сталь, гладкого или периодического профиля. Используется в железобетоне обычного и напряженного характера.Арматура А1
В изготовлении применяется низкоуглеродистая и легированная гладкой стали. Отличительные черты:
- Гибкость.
- Прочность.
- Стойкость к коррозии.
- Твердость.
- Долговечность.
Арматура А400
Стальной прокат круглого сечения с рифленой поверхностью. Может выпускаться в мотках. Используется для укрепления различных железобетонных конструкций. Рифления на поверхности стержня позволяют осуществить хорошее сцепление с бетоном. Сталь имеет высокую степень свариваемости.Соединения арматуры
ГОСТ 14098-91 этот стандарт объединяет все соединения посредством сварки арматурной проволоки и стержня диаметром более 3 мм. Также соединения с прокатом толщиной до 30 мм. При монтаже монолитных и сборных конструкций.Арматура 12 ГОСТ
Это стержень диаметром 12 мм. Арматура, наиболее часто используемая в строительстве частного порядка. В основном идет на укладку фундамента.Диаметр и вес
Эти величины пропорциональны. Увеличение диаметра арматуры сказывается на массе.| диаметр | сечение | масса в 1м. |
| 6 мм. | 0,283 см2 | 222 гр. |
| 7 мм. | 0,385 см2 | 302 гр. |
| 8 мм. | 0,503 см2 | 395 гр. |
| 9 мм. | 0,636 см2 | 499 гр. |
| 10 мм. | 0,785 см2 | 617 гр. |
| 12 мм. | 1,131 см2 | 888 гр. |
| 14 мм. | 1,539 см2 | 1 208 гр. |
Узнайте больше
stroytovaroteka.radidomapro.ru
