Понятие и характеристики керамзитового гравия (керамзита). Гравий керамзитовый гост

Межгосударственный стандарт ГОСТ 32496-2013 "Заполнители...

Действующий

Дата введения - 1 января 2015 г.

Взамен ГОСТ 9757-90

Цели, основные принципы и основной порядок работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2009 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены" Настоящий стандарт распространяется на искусственные пористые гравий (керамзитовый, шунгизитовый, аглопоритовый), щебень (керамзитовый, шлакопемзовый, аглопоритовый) и песок (керамзитовый дробленый и обжиговый, шунгизитовый, аглопоритовый, шлакопемзовый) (далее - пористые заполнители), применяемые в качестве заполнителей при приготовлении легких бетонов по ГОСТ 25820 и силикатных бетонов по ГОСТ 25214.

Допускается применять другие виды эффективных искусственных пористых заполнителей, в том числе из отходов промышленности, на которые действуют утвержденные нормативные документы.

Настоящий стандарт не распространяется на вспученные вермикулит, перлит и термолит.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 2226-78* Мешки бумажные. Технические условия ГОСТ 7076-99 Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности и термического сопротивления при стационарном тепловом режиме

ГОСТ 9758-2012 Заполнители пористые неорганические для строительных работ. Методы испытаний

ГОСТ 25214-82 Бетон силикатный плотный. Технические условия

ГОСТ 25820-2000 Бетоны легкие. Технические условия

ГОСТ 30090-93 Мешки и мешочные ткани. Общие технические условия ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 заполнители искусственные пористые: Заполнители, полученные из минерального сырья в результате промышленной переработки, включая термическое или иное воздействие.

3.2 гравий шунгизитовый: Искусственный пористый заполнитель, полученный обжигом со вспучиванием подготовленных гранул (зерен) из шунгитового сырья, содержащего тонкораспределенный аморфный углерод - шунгит.

3.3 гравий аглопоритовый: Искусственный пористый заполнитель, имеющий округлую или гравелистую форму, полученный спеканием песчано-глинистых пород на решетках агломерационной машины.

3.4 щебень аглопоритовый: Искусственный пористый заполнитель, полученный спеканием песчано-глинистых пород на решетках агломерационной машины непрерывного или переменного действия.

3.5 гравий керамзитовый: Искусственный пористый заполнитель ячеистого строения округлой или гравелистой формы с шероховатой поверхностью, полученный при вспучивании (увеличении в объеме) полуфабриката в результате обжига легкоплавкого глинистого сырья.

3.6 щебень керамзитовый: Искусственный пористый заполнитель произвольной, преимущественно угловатой формы, полученный при вспучивании в результате обжига фракционированного камнеподобного глинистого сырья или дроблении керамзита фракции более 20 мм.

3.7 щебень шлакопемзовый: Искусственный пористый заполнитель, полученный поризацией расплава шлаков металлургического производства.

3.8 коэффициент размягчения: Отношение прочности заполнителя в насыщенном водой состоянии к прочности заполнителя в сухом состоянии.

3.9 коэффициент формы зерен: Отношение наибольшего размера зерен гравия к наименьшему.

3.10 легкие бетоны: Искусственные каменные материалы, полученные в результате затвердевания рационально подобранной смеси пористых заполнителей, минеральных и органических добавок, вяжущего и воды, марок по средней плотности в сухом состоянии D200-D2000.

4.1 Пористые заполнители для легких бетонов должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготовляться по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем.

4.2 Зерновой состав

4.2.1 Пористые заполнители в зависимости от размеров зерен подразделяют:

- на крупный заполнитель (гравий и щебень) размером зерен от 5 до 40 мм;

- мелкий заполнитель (пористый песок) размером зерен менее 5 мм.

4.2.2 Гравий и щебень должны изготовляться следующих основных фракций:

По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление смеси фракций гравия и щебня от 2,5 до 10 мм и от 5 до 20 мм.

В смеси фракций гравия и щебня от 2,5 до 10 мм и от 5 до 20 мм содержание зерен размером от 5 до 10 мм должно быть от 25% до 50% по массе.

По согласованию с потребителем допускается изготовление гравия и щебня других фракций.

4.2.3 Полные остатки на контрольных ситах при рассеве гравия и щебня приведены в таблице 1.

Диаметр отверстия контрольного сита, мм	d	D	2D
Полный остаток на сите, %, по массе	От 85 до 100	До 10	Не допускается
Примечание - D, d - наибольший и наименьший номинальные диаметры контрольных сит, соответствующие наименьшим и наибольшим номинальным размерам зерен.

Массовая доля зерен мелкой фракции (меньше d) не должна превышать 15%.

dokipedia.ru

Керамзитовый гравий - фракция, плотность и производство

Керамзитовый гравий – это строительный материал, получаемый из глины, путем обжига и представляющий из себя фрагменты округлой формы с порами внутри и оплавленной поверхностью.

Документом, регламентирующим требования к керамзитовому гравию: технические параметры, правила приемки, методы испытаний, транспортировку и хранение – является Межгосударственный стандарт ГОСТ 32496-2013 “Заполнители пористые для легких бетонов. Технические условия”.

Производство керамзитового гравия осуществляется в специальных печах-барабанах, где сырье, в качестве которого выступают монтмориллонитовая и гидрослюдистая глины, доводится до определенного структурного состояния, после чего, охлаждается.

Производство

Гравий керамзитовый

Процесс производства разделен на несколько этапов:

1. Подготовка сырья.
2. Обжиг.
3. Охлаждение.

Схематически, процесс производства, выглядит следующим образом:

Требования, к сырью, из которого изготавливается керамзитовый гравий, определяются тремя параметрами, это:

1. Содержание кварца должно быть не более 30%, оксида кремния – не более 70% и минералов – не менее 12%.
2. Легкоплавкость – температура обжига не должна превышать 1250˚С;
3. Интервал вспучивания – должен соответствовать предъявляемым требованиям.

Подготовка сырья может выполняться по нескольким технологиям. Это сухая подготовка – когда глиняная порода дробится до необходимых размеров зерен, с последующим делением на фракции. Пластическая подготовка – формирование зерен осуществляется путем замешивания исходного сырья в специальной машине (глиномешалке) и вылепливания гранул, с последующим подсушиванием. Порошково – пластическая подготовка – процесс выполняется аналогично подготовке по пластическому методу, с той лишь разницей, что в данном случае, изначально исходное сырье преобразуется в порошок. Мокрая (шликерная) подготовка – глина смешивается с водой в специальных устройствах (глиноболтушках), где получается глиняный раствор, называемых шликер, который подается в печи. Печи, при данной технологии, оборудуются специальными завесами из цепей, которые в процессе работы нагреваются. Шликер подается на цепи, где и разбивается на части, которые в дальнейшем обжигаются.

Обжиг происходит в специальных печах, различной конструкции:

• Вращающиеся, одно- и двух барабанные печи – при такой конструкции, подготовленное сырье подается в верхнюю часть барабана, которые размещен под определенным углом к поверхности земли. В нижней части барабана расположена форсунка, обеспечивающая нагрев внутреннего пространства устройства. Глиняные гранулы скатываются по стенкам барабана вниз и подвергаются тепловой обработке, в процессе которой глина вскипает и пучится, ее верхний слой – оплавляется.
• Кольцевые – производство керамзит выполняется методом термического удара. Готовые гранулы получаются легче на 25-40 %, чем при обжиге в барабанах.
• Вертикальные, аэрофонтанные – керамзит производится в восходящем потоке раскаленных газов. При такой конструкции, также происходит термический удар, который вызывает в глине активное вспучивание.

Охлаждение происходит в несколько этапов при постепенном снижении температуры:1-й этап – по окончании вспучивания глины – до температуры +800-900°С, 2-й этап – в течение 20 минут, до достижения температуры +600 – 700°С и 3-й этап – завершающее остывание.

В соответствии с ГОСТ 32496-2013, гравий выпускается трех фракций, это:

1. Мелкая фракция – размер фрагментов (зерен), составляет от 5,0 до 10,0 мм;
2. Средняя фракция – размер зерен составляет от 10,0 до 20,0 мм;
3. Крупная фракция – размер зерен составляет от 20,0 до 40,0 мм.

Основными техническими параметрами керамзитового гравия являются:

• Насыпная плотность (объемный насыпной вес).

Измеряется в кг на м3, выпускается 11 марок – от марки М150 до М800, наиболее востребованы – М450, М500, М600.

Истинная плотность (объемный вес) – больше насыпной плотности в 1,5-2 раза.

Прочность материала измеряется в МПа (Н/мм2), выпускается 13 марок прочности – от П15 до П400.

Между марками керамзита по плотности и прочности существует связь – увеличение плотности приводит к увеличению прочности.

• Коэффициент уплотнения – величина (К=1,15) применяется для учета уплотнения массы материала при транспортировке или хранении.
• Звукоизоляция. Керамзит обладает повышенной звукоизоляцией.
• Морозостойкость.

Керамзит имеет достаточно высокие морозоустойчивые свойства.Характеризуется потерей массы материала, измеряется в %.

• Теплопроводность – наиболее важный показатель.

Измеряется в Вт/м*К. Характеризует способность материала удерживать тепло. При увеличении плотности, коэффициент теплопроводности увеличивается.

• Водопоглощение.

Измеряется в мм. Определяет количество влаги, которое может впитать керамзит. Керамзит относится к относительно устойчивым к материалам к воздействию влаги.

• Количество радионуклидов.

Удельная эффективная активность радионуклидов не должна превышать 370 Бк/кг.

В соответствии с ГОСТ 32496-2013, марка керамзитового гравия должна составлять по:

• Прочности, в зависимости от марки:

Марка гравия	Прочность, МПа
	До 0,5	0,5 – 0,7	0,7 – 1,0	1,0 – 1,5	1,5 – 2,0	2,0 – 2,5	2,5 – 3,3	3,3 – 4,5	4,5 – 5,5
По прочности	П15	П25	П35	П50	П75	П100	П125	П150	П200

• По насыпной плотности должна соответствовать марке прочности, а именно:

Марка гравия
По насыпной плотности	М150	М200	М250	М300	М350	М400	М450	М500	М600	М700	М800
По прочности	П15	П25	П25	П35	П50	П50	П75	П100	П125	П150	П200

Морозостойкость материала также нормирует ГОСТ – потеря массы керамзитового гравия не должна превышать 8%.

Теплопроводность зависит от технологии подготовки и состава сырья, конструкции печи обжига и условий охлаждения. В зависимости от плотности полученного материала и технологии изготовления, удельная теплопроводность находится в пределах от 0,07 до 0,18 Вт/м*К.

Способность керамзита к поглощению влаги (влагопоглощение), также важный параметр, характеризующий этот строительный материал. Коэффициент влагопоглощения, для разных марок составляет – от 8,0 до 20,0 %. Способность к поглощению влаги, в отношении к массе материала, в течение 1 часа, должно составлять не более, для марок:

• До М400 – 30%;
• М450 – М600 – 25%;
• М700 – М800 – 20%.

Общая влажность, отгружаемой партии материала, не должна превышать 5,0% общей массы гравия.

После того, как керамзит изготовлен, готовый материал отправляется на реализацию, в виде россыпи или в определенной расфасовке, при этом количество поврежденных (расколотых) зерен, не должно превышать 15% от общей массы изготовленного материала.

Кроме этого, при производстве керамзитового гравия, контролируется форма зерен, которая определяется коэффициентом формы. Коэффициента формы должен быть не более 1,5, а количество зерен, превышающих данный показатель, также должно быть не более 15% от общего количества в партии материала.

При реализации россыпью и с использованием тары, в реализующей организации, должны быть сертификаты соответствия, результаты испытаний и товарные накладные на материал. При реализации в таре (в фасованном виде), продукция маркируется на упаковке. В маркировке указывается: наименование заполнителя, данные предприятия изготовителя, дата изготовления, значение теплопроводности, количество заполнителя, результаты испытаний и обозначение стандарта.

Для фасовки используются бумажные, полипропиленовые и тканевые мешки, которые должны соответствовать требованиям ГОСТ, для данного вида тары. Маркировка наносится на каждый мешок, в соответствии с требованиями по маркировке товара, указанными выше.

Контроль за качеством материала осуществляет производитель, при этом, контроль ведется с момента поступления сырья, до окончания процесса производства (входной, операционный и приемо-сдаточный контроль), данные о котором, фиксируются в специальных журналах и оформляются протоколами.

При проведении приемо-сдаточных испытаний, определяются:

• зерновой состав в каждой партии;
• насыпная плотность;
• прочность;
• коэффициент формы зерен;
• содержание в гравии расколотых зерен;
• влажность.

При длительном хранении готового материала, проводят периодические испытания, которые проводятся:

• один раз в две недели – проверяется потеря массы при прокаливании и содержание слабообожженных зерен;
• один раз в квартал – проверяется потеря массы при кипячении;
• один раз в полугодие – проверяется морозостойкость и коэффициент размягчения;
• один раз в год – проверяется удельная эффективная активность естественных радионуклидов и теплопроводность.

При запуске производства и каждый раз при изменении сырья, выполняются испытания по проверке на радинуклиды и теплопроводность керамзита.

Подготовленный к реализации керамзит, отгружается, при этом количество материала, измеряется по объему или его массе, с учетом коэффициента уплотнения (К=1,15).

Достоинства и недостатки

Плюсы и минусы материала

Достоинства использования:

1. Достаточная прочность материала.
2. Низкая теплопроводность, и как следствие – хорошие теплоизоляционные свойства.
3. Является хорошим звуковым изолятором.
4. Высокая огнеупорность, определяет этот материал, как не горючий, пожаробезопасный. При воздействии внешнего источника огня, горение не поддерживает, вредных веществ в окружающее пространство – не выделяет.
5. Морозоустойчивость.
6. Малый удельный вес – позволяет использовать при необходимости уменьшить массу сооружаемых строительных конструкций.
7. Не подвержен воздействию атмосферных явлений (влажность, перепады температуры).
8. Инертен по отношению к химическому воздействию.
9. Не гниет и не подвержен разложению.
10. Продолжительные сроки эксплуатации.
11. Является экологически чистым материалом.
12. Простота выполнения монтажных работ.
13. Низкая стоимость, в сравнении с прочими теплоизолирующими материалами.

Недостатками являются:

1. При укладке в горизонтальной плоскости необходима укладка подстилающего слоя.
2. При не качественном изготовлении или при изготовлении без образования поверхностной корки, впитывает влагу, после чего, не может быть использован в качестве теплоизолятора.
3. При использовании в качестве утеплителя, занимает большой объем, тем самым уменьшает пространство в изолируемом помещении.

Благодаря своим положительным свойствам, керамзитовый гравий широко используется при выполнении различных видов строительных работ, как, то:

• монолитное строительство – используется в качестве наполнителя;
• теплоизоляция – это крыши, полы и перекрытия зданий, сооружений и конструкций;
• теплоизоляция различных систем – «теплый пол», водопроводные трубы, наружные трубы отопления и прочие трубные системы.
• защиты от шума внутреннего пространства помещений;
• производство бетона и строительных блоков;
• теплоизоляция фундамента – позволяет уменьшить глубину закладки фундамента;
• дорожное строительство – используется для теплоизоляции и отведения воды при сооружении насыпей для дорог и при строительстве на заболоченных участках.

Керамзит также используется при создании ландшафтного дизайна участка (создания альпийских горок и террас), при необходимости теплоизоляция грунта (при выращивании растений) и в растениеводство – для создания дренажа корневой системы растений.

При выборе керамического гравия, необходимо следовать критериям выбора, которыми являются:

• Качество материала.
• Наличие сертификата соответствия.
• Условия хранения готового материала.
• Целостность фрагментов (зерен) материала.
• Цвет и наличие корочки на зернах керамзита.

Керамзитовый гравий, благодаря своим положительным свойствам, получил широкое применяется в различных отраслях промышленности и хозяйства, как в нашей стране, так и за рубежом.

1nerudnyi.ru

ГОСТ 9757-90 Гравий, щебень и песок искусственные пористые

Примечание. Для теплоизоляционных засыпок допускается выпускать гравий и щебень с маркой по прочности ниже, чем указано в таблице, но не менее марки П15.

1.3.5. Гравий и щебень должны быть морозостойкими и обеспечивать требуемую марку легкого бетона по морозостойкости. Потеря массы после 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания не должна превышать 8%.

1.3.6. В гравии, щебне и песке, применяемых в качестве заполнителей для армированных бетонов, содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений в пересчете на SO(3) не должно превышать 1% по массе.

1.3.7. Структура аглопоритового гравия и щебня и шлакопемзового щебня должна быть устойчивой против силикатного распада. Потеря массы при определении стойкости против силикатного распада должна быть, %, не более:

5 — для шлакопемзового щебня;

8 — для аглопоритовых гравия и щебня.

1.3.8. Потеря массы при кипячении должна быть, %, не более:

5 — для керамзитового гравия и щебня;

4 — для шунгизитового гравия.

1.3.9. Потеря массы при прокаливании должна быть, %, не более:

3 — для аглопоритовых гравия и щебня;

5 — для аглопоритового песка;

8 — для аглопоритовых гравия, щебня и песка из зал ТЭЦ.

1.3.10. Содержание слабообожженных зерен должно быть, % по массе, не более:

5 — для аглопоритовых гравия и щебня;

3 — для керамзитового песка, полученного в печах кипящего слоя.

1.3.11. На гравий и щебень, применяемые для теплоизоляционных засыпок, требования пп.1.3.5.-1.3.10 не распространяются.

1.3.12. Гравий, щебень и песок, предназначенные для приготовления теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов, должны подвергаться периодическим испытаниям на теплопроводность.

1.3.13. Щебень, гравий и песок в зависимости от значения суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов Аэфф применяют:

во вновь строящихся и реконструируемых жилых и общественных зданиях при Аэфф до 370 Бк/кг;

при возведении производственных зданий и сооружений при Аэфф свыше 370 Бк/кг до 740 Бк/кг.

При необходимости в национальных нормах, действующих на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2. ПРИЕМКА

2.1. Гравий, щебень и песок должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

2.2. Гравий, щебень и песок принимают партиями.

Партией считают количество гравия и щебня одной фракции и одной марки по насыпной плотности и прочности, одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе, но не более 300 куб.м. Партией считают количество песка одной группы и марки по насыпной плотности, одновременно отгружаемое одному потребителю, но не более 300 куб.м.

При отгрузке автотранспортом партией считают количество материала, одновременно отгружаемое одному потребителю в течение суток.

2.3. Соответствие качества гравия, щебня и песка требованиям стандарта устанавливают по данным входного, операционного и приемочного контроля. Результаты входного, операционного и приемочного контроля должны быть зафиксированы в соответствующих журналах лаборатории, ОТК или других документах.

Порядок проведения, объем и содержание входного и операционного контроля устанавливают в соответствующей технологической документации.

Приемочный контроль осуществляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта путем проведения периодических и приемосдаточных испытаний.

2.4. Периодические испытания готовой продукции проводят:

один раз в две недели для определения:

— потери массы при прокаливании аглопоритового гравия, щебня и песка;

— содержания слабообожженных зерен в аглопоритовом щебне и гравии, а также в керамзитовом песке, получаемом в печах кипящего слоя;

один раз в квартал для определения:

— стойкости против силикатного распада шлакопемзового щебня и аглопоритового гравия и щебня;

— потери массы при кипячении керамзитового гравия и щебня, шунгизитового гравия;

— содержания водорастворимых сернистых и сернокислых соединений;

один раз в полугодие для определения морозостойкости гравия и щебня;

один раз в год, а также каждый раз при изменении сырья для определения содержания естественных радионуклидов и теплопроводности гравия, щебня и песка.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2.5. Приемосдаточные испытания гравия, щебня и песка каждой партии проводят для определения:

зернового состава;

насыпной плотности;

прочности (только для гравия и щебня).

2.6. Для проведения испытаний из потока материала при загрузке транспортных средств или из конуса (для шлаковой пемзы) отбирают не менее пяти точечных проб от партии, из которых составляют одну объединенную пробу.

При соблюдении правил раздельного хранения гравия, щебня и песка по маркам допускается осуществлять приемочный контроль качества заполнителей в процессе производства и проводить отбор точечных проб на технологических линиях в соответствии с пп.2.2 и 2.3 ГОСТ 9758.

Объединенную пробу используют для определения всех показателей качества гравия, щебня или песка. Насыпную плотность материала определяют также в каждой точечной пробе.

Объем проб и порядок их отбора принимают по ГОСТ 9758.

2.7. Результаты периодических испытаний считают удовлетворительными, если значения показателей качества объединенной пробы соответствуют требованиям пп.1.3.5-1.3.13.

При неудовлетворительных результатах изготовление гравия, щебня и песка должно быть прекращено до принятия мер, обеспечивающих соблюдение установленных требований.

2.8. Партия гравия, щебня и песка считается принятой по результатам приемосдаточных и периодических испытаний, если значения показателей качества объединенной пробы соответствуют требованиям пп.1.2.1-1.3.4, а значения насыпной плотности каждой точечной пробы, кроме того, не превышают максимального значения, установленного для данной марки, более чем на 5%.

2.9. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия гравия, щебня и песка требованиям настоящего стандарта, применяя порядок отбора проб в соответствии с п.2.5 ГОСТ 9758.

2.10. Количество поставляемого гравия, щебня и песка определяют по объему или массе.

Объем поставляемого гравия, щебня и песка определяют обмером его в вагоне или в автомобиле, полученный объем умножают на коэффициент уплотнения при транспортировании, устанавливаемый по согласованию изготовителя с потребителем, но не более 1,15.

2.11. Количество поставляемого гравия, щебня и песка из весовых единиц в объемные

keramzitik.ru

Керамзитовый гравий - гост 9757 90

Применение керамзита в различных отраслях народного хозяйства с момента его изобретения продолжается уже более 50 лет. Несмотря на появление новых строительных материалов, керамзит успешно занял свою нишу и сдавать позиции не собирается. Обусловлено это теми полезными качествами, которыми обладает керамзит:

• в составе керамзита нет вредных добавок, он целиком состоит из обожженной глины или глинистого сланца, стало быть – абсолютно экологически чистый и не выделяет вредных веществ;
• благодаря пористой структуре керамзит обладает низкой теплопроводностью, а стало быть служит отличным теплоизолятором;
• керамзит имеет низкий удельный вес, поэтому нагрузка на фундамент здания при использовании керамзита в различных видах уменьшается;
• влагопоглощение керамзита весьма низкое, он не впитывает влагу из окружающего воздуха;
• длительный срок службы – глина в составе материала практически вечна;
• негорючий и пожаробезопасный материал;
• устойчив к морозам – согласно ГОСТам должен выдерживать не менее 25 циклов заморозки;
• один из наиболее доступных строительных материалов, как по распространенности, так и по стоимости.

Согласно ГОСТу 9757-90, керамзит после обжига распределяется по фракциям согласно размеру зерна: песок, гравий и щебень. Керамзитовый щебень имеет размеры от 40 мм, гравий – от 5 до 40 мм, все, что мельче 5 мм относится к керамзитовому песку. Наиболее популярными являются фракции керамзитового гравия диаметров 5-10 и 10-20 мм.

Именно они, согласно тому же ГОСТУ, применяются как насыпной утеплитель для полов, стен, крыш, а также в качестве наполнителя для производства легких бетонов. Распределение внутри фракции также существует – по удельному весу. Чем он выше, тем более плотным получается керамзитобетон, тем он тяжелее и прочнее.

Похожие материалы:

keramzitt.ru

фото, технические характеристики и свойства, плотность, теплопроводность, удельный вес, фракции, виды, гост

Совершенствование строительных технологий постоянно движется в направлении повышения прочности материалов и снижения их веса. Важным аспектом, как в условиях холодного, так и жаркого климата, остается понижение теплопроводности. Одним из строительных материалов, в которых аккумулированы неплохие прочностные и теплоизоляционные свойства, является керамзит.

Общие свойства материала, его структура и виды

Керамзит производится из глины путем высокотемпературного обжига, проводимого на специализированных предприятиях. Наружная поверхность глиняных конгломератов оплавляется, что обеспечивает её гладкость и специфичную окраску. Образование пористой структуры происходит за счет газов, выделяющихся во время обжига.

Глина, в различном виде, находится в составе большинства важных строительных материалов – кирпича, цемента и ряда других. Её природные свойства характеризуются высокими параметрами прочности, которых не лишен керамзит. Несмотря на пористую структуру, улучшающую теплоизоляционные свойства, его сопротивление сжатию является достаточным для применения в составе бетонов, керамзитоблоков и обычной подсыпки.

В зависимости от формы, внешнего вида и технологического процесса производства, керамзит подразделяется на такие виды:

1. керамзитовый гравий – классические овальные, почти круглые окатыши или гранулы, имеющие красно-коричневый цвет поверхности – основная форма выпускаемого керамзита. Такой гравий применяется повсеместно в строительной сфере;
2. керамзитовый щебень – представляет собой фрагменты крупных конгломератов керамзита, полученные раскалыванием последних. Форма щебня угловатая и отличается острыми краями. Основное применение ограничено добавлением в состав бетонов;
3. керамзитовый отсев или песок – мелкие частицы, являющиеся побочным продуктом при обжиге или дроблении керамзита и применяющиеся как пористый наполнитель.

Гравий и щебень имеют размеры от 5 до 40 мм, а керамзитовый песок представляет собой частицы менее 5 мм. Мелкие дробленые фракции керамзита применяются в системах очистки (фильтрации) воды, а также как подсыпка в террариумах и аквариумах. Подобное использование является одним из свидетельств низких токсических качеств, позволяя поставить керамзиту «5» за экологичность.

Внешний вид материала весьма непрезентабелен, однако это не имеет никакого значения. Керамзит почти не применяется в открытом виде, а входит в состав бетона или изолированных деревянных и бетонных перекрытий. Стоимость керамзита наиболее низкая среди доступных теплоизоляционных и конструкционных материалов, за что заслуженно получает оценку «5».

На картинке — фото, общее описание керамзита и его особенностей

Технические характеристики

Параметры материала установлены ГОСТ 9757-90, регламентирующим качество строительных пористых материалов. Некоторые показатели не регулируются, однако все равно остаются важной характеристикой. Рассмотрим детальнее основные свойства керамзита.

• Фракционный состав. Всего установлены три фракции материала, имеющие диапазон размеров 5-10 мм, 10-20 мм, 20-40 мм. Отдельной категорией проходят фракции, редко применяющиеся в строительных работах. К ним относятся гранулы и щебень керамзита размерами от 2,5 до 10 мм, а также широкая смесевая фракция от 5 до 20 мм.Теплоизолирующие керамзитные прослойки, используемые в виде насыпной массы, представляют смесь всех фракций – от 5 до 40 мм. Это связано с необходимостью заполнения пустот в теплоизолирующем слое, что увеличивает жесткость конструкции и ликвидирует конвекционные токи воздуха.
• Марки керамзита по насыпной плотности (объемному насыпному весу). Всего установлено семь значений: до 250 кг/м3 – марка 250, от 250 до 300 кг/м3 – марка 300, аналогично – марки 350, 400, 450, 500, 600. Марки 700 и 800 не выпускаются для широкой продажи и производятся только при согласовании с потребителем. Истинная плотность (истинный объемный вес) больше насыпной плотности в 1,5-2 раза. Данный параметр характеризует плотность материала без учета промежутков между гранулами или осколками материала;
• Марки керамзита по прочности. Для гравия существует 13 марок, различающихся прочностью при сдавливании в цилиндре. Для щебня нормируются 11 марок, имеющих такие же обозначения, как и марки гравия. Прочность щебня и гравия одной марки различается. Так, для марки П100 прочность гравия при сдавливании составляет от 2,0 до 2,5 МПа, тогда как щебня – от 1,2 до 1,6 МПа. Между марками керамзита по плотности и прочности существует связь – увеличение плотности приводит к увеличению прочности. Взаимосвязь между марками также регулируется стандартом ГОСТ 9757-90, что исключает изготовление низкокачественного керамзита высокой плотности, разрушающегося при небольшой нагрузке.
• Коэффициент уплотнения – согласованная с потребителем величина, которая не превышает значение 1,15 и применяется для учета уплотнения керамзитной массы в результате транспортировки или слёживания. Использование коэффициента связано с частой отгрузкой материала по насыпному объему, удобной при реализации крупных партий.
• Теплопроводность – является наиболее важным параметром, характеризующим теплоизоляционные свойства. Для керамзита коэффициент теплопроводности составляет от 0,10 до 0,18 Вт/(м?°C). Диапазон значений достаточно узкий, что свидетельствует о высоких теплоизоляционных свойствах материала. С увеличением плотности коэффициент теплопроводности увеличивается. Это связано с уменьшением количества и объема пор, содержащих главный теплоизолятор – воздух.
• Водопоглощение – важный параметр, показывающий поведение материала при воздействии воды. Керамзит относится к относительно устойчивым к материалам и характеризуется значением водопоглощения 8-20 %.
• Звукоизоляция – как и большинство теплоизоляционных компонентов, керамзит обладает повышенной звукоизоляцией. Наилучшие результаты достигаются при звукоизоляции деревянного пола, в которой керамзит выступает в виде прослойки между наружной частью пола и межэтажной плитой.
• Морозоустойчивость – благодаря низкому водопоглощению и глине, которая является основой материала, керамзит имеет достаточно высокие морозоустойчивые свойства. Численные значения не нормируются стандартами, поскольку керамзит морозоустойчив «по умолчанию». Нормируются лишь показатели строительных камней, в составе которых содержится керамзит – керамзитоблоки.

Как рассчитать сколько кубов керамзита в мешке расскажет следующее видео:

Недостатки – отдельные параметры

На достоинства керамзита (неплохая прочность, низкая теплопроводность) практически не оказывают влияние его отдельные недостатки. В отличие от многочисленных теплоизоляторов, недостатки керамзита весьма условные.

К ним относятся следующие:

1. повышенная склонность к пылеобразованию, которая особо заметна при работах внутри помещения. Решить проблему помогает респиратор, который на стройке должен всегда быть под рукой;
2. длительное высыхание влажного материала – насколько тяжело керамзит поглощает влагу, настолько сложно от неё потом избавиться. Чтобы в помещениях, содержащих керамзит, не было повышенной влажности, следует заранее предусмотреть надежную влаго- и парозащиту.

Незначительные недостатки, в совокупности с высокими эксплуатационными показателями, позволяют оценить практичность керамзита в 4 балла.

Главные свойства и характеристики керамзитового гравия, а также его плюсы и минусы в большей степени зависят от технологии производства и правильности этапов его выполнения.

Альтернатива керамзиту – пенополистирол и вермикулит

Пенополистирол (пенопласт) является эффективным утеплителем, успешно применяющимся при отделке помещений. Его теплопроводность примерно в 3 раза ниже, чем у керамзита. Это создает, на первый взгляд, реальную альтернативу выбора.

В реальности способы применения данных материалов отличаются, что вызвано высокой хрупкостью пенопластовых плит. Утепление пенополистиролом весьма эффективно, однако не может использоваться в местах, подверженных механическому воздействию. Именно поэтому теплоизоляционные свойства пенопласта и керамзита не конкурируют между собой.

Еще одним минусом пенопласта является его пожарная опасность. При возгорании пенополистирол будет не только поддерживать огонь, но и выделять токсичные газы.

Вермикулит относится к вспученным под воздействием высокой температуры минералам и обладает высокими тепло- и звукоизоляционными свойствами. Материал является эффективной заменой керамзиту при использовании в виде прослоек или подсыпок. Для производства композиционных блоков керамзит по-прежнему вне конкуренции.

Еще одним препятствием применению вермикулита является его цена, превышающая в 4-5 раз стоимость керамзита. Несмотря на высокие теплоизоляционные свойства вермикулита, его использование обойдется значительно дороже.

Подведем итоги. Керамзит может применяться для реализации широкого ряда строительных задач, включая строительство частных домов и теплоизоляцию квартир. Высокие характеристики и относительно небольшая цена делают керамзит оптимальным для скромного бюджета. Использование заменителей керамзита возможно, однако оправдано лишь в незначительном ряде случаев.

Керамзитовый гравий обладает высокими теплосберегающими и звукоизоляционными показателями, что позволяет его повсеместно использовать для строительства и утепления различных конструкций.

stroyres.net

ГОСТ 9759-71: Гравий керамзитовый

Группа Ж17

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ГРАВИЙ КЕРАМЗИТОВЫЙ

Expanded clav gravel

Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 31/VIII 1971 г. № 147 срок введения установлен

с 1/УИ 1972 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на керамзитовый гравий, представляющий собой искусственный пористый материал, получаемый вспучиванием при обжиге силикатных пород (глин, трепела, сланцев) или зол тепловых электростанций. Керамзитовый гравий применяется в качестве заполнителя для легких бетонов.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1.    В зависимости от размера зерен гравий подразделяется на следующие фракции:

от 5 до 10 мм;

от 10 до 20 мм;

от 20 до 40 мм.

Примечание. Допускается до 1 января 1975 г. по соглашению сторон поставка гравия фракции от 2,5 до 10 мм, а также в виде смеси двух смежных фракций, каждая из которых должна соответствовать требованиям пп. 1.3—1.11.

Таблица 1

Размер отверстий контрольных сит ^ найм. & наиб. 2^наиб. Полный остаток на сите в % Не менее 95 Не более 5 Не допу- по объему скается

Издание официальное

1.2.    Зерновой состав каждой фракции гравия должен находиться в пределах, указанных в табл. 1.

Перепечатка воспрещена 309

1.3. В зависимости от объемной насыпной массы керамзитовый гравий подразделяется на марки, указанные в табл. 2.

Таблица 2

Марка гравия Объемная насыпная масса, кг/мЗ 150 До 150 200 Св. 150 до 200 250 » 200 » 250 300 » 250 » 300 350 » 300 » 350 400 > 350 » 400 450 » 400 » 450 500 > 450 » 500 550 » 500 » 550 600 > 550 » 600 700 > 600 » 700 800 » 700 » 800

Примечание. Номенклатура поставляемого керамзита по маркам определяется соглашением сторон и является обязательной для поставщика и потребителя.

1.4. Гравий по прочности на сжатие подразделяется на классы А и Б.

Прочность гравия при сжатии (сдавливании) в цилиндре в зависимости от класса должна быть не менее указанной в табл. 3.

Таблица 3

Марка гравия Прочность гравия, кгс/смЗ, для класса Марка гравия Прочность гравия, кгс/см*. для класса А Б А Б 150 4 3 450 20 15 200 5 4 500 25 18 250 7 6 550 30 21 300 10 8 600 35 25 350 13 10 700 45 30 400 16 12 800 55 40

Допускается в отдельных случаях, в зависимости от качества местного сырья, с разрешения госстроев союзных республик и при соответствующем технико-экономическом обосновании производство по республиканским стандартам или техническим условиям керамзитового гравия прочностью меньшей, чем указано для гравия класса Б, при условии, что бетон, приготовленный на таком гравии, будет отвечать требованиям государственных стандартов или технических условий на соответствующие изделия или конструкции.

310

ГОСТ 9759-71

1.5.    Марка керамзитового гравия по морозостойкости должна быть не менее Мрз 15. При этом после 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания потеря в массе пробы должна быть не более 8%.

Испытание керамзитового гравия на морозостойкость должно проводиться предприятием-изготовителем не реже одного раза в три месяца, а также при изменении сырья или технологии производства гравия.

1.6.    Среднее значение коэффициента формы зерен гравия (отношение наибольшего размера к наименьшему) должно быть не более 1,5. При этом количество зерен с коэффициентом формы более 2,5 не должно превышать 20%.

1.7.    Содержание в гравии расколотых зерен не должно превышать 15% по массе.

1.8.    Гравий не должен содержать известковых и других вредных включений, вызывающих потерю в массе гравия при кипячении более 5%.

Определение потерь в массе гравия при кипячении должно производиться предприятием-изготовителем не реже одного раза в месяц, а также при изменении сырья или технологии производства гравия.

1.9.    Общее содержание в гравии сульфатных соединений в пересчете на S03 не должно быть более 3% при содержании водорастворимых сульфатных соединений в пересчете на S03 не более 1%.

Содержание в гравии сульфидных соединений в пересчете на S03 не должно быть более 1 %.

Определение содержания сульфатных и сульфидных соединений в пересчете на S03 должно производиться предприятием-изготовителем не реже одного раза в 3 месяца, а также при изменении сырья или технологии производства гравия.

1.10.    Водопоглощение гравия (по массе) в течение 1 ч не должно превышать:

25% — для гравия марок до 400 включительно;

20% —для гравия марок от 450 до 700 включительно;

15% —для гравия марки 800.

1.11.    Гравий поставляется с влажностью не более 2% по массе.

1.12.    Гравий должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Размер партии гравия одной фракции, марки и класса устанавливается в количестве 200 м3. Поставка гравия объемом менее 200 м3 считается партией.

311

ГОСТ 9759-71

2.2.    Определение количества поставляемого гравия производится по объему или по массе с пересчетом в объемные единицы.

Допускается определять объем гравия путем обмера в автомашинах, вагонах, судах или других транспортных средствах.

При приемке гравия в месте доставки объем гравия, полученный путем обмера его в транспортных средствах, должен быть умножен на коэффициент уплотнения гравия при транспортировании, который устанавливается соглашением сторон в зависимости от дальности перевозки и от зернового состава, но не более 1,15.

2.3.    Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия гравия требованиям настоящего стандарта, применяя при этом указанный ниже порядок отбора проб и методы испытаний.

2.4.    Для контрольной проверки от каждой части партии объемом 40 м3 отбирается отдельная проба, но не менее чем 3 пробы от партии в целом.

Каждая отдельная проба составляется путем отбора гравия по усмотрению потребителя из разых мест одной или нескольких автомашин или других транспортных средств. Объем каждой отдельной пробы должен быть не менее 15 л для фракции 5—10 мм, 30 л — для фракции 10—20 мм и 60 л — для фракции 20—40 мм.

Определение объемной массы и прочности гравия производят для каждой отдельной пробы.

Остаток гравия, не использованный при определении объемной массы и прочности, смешивают и от этой усредненной пробы отбирают частные пробы для определения других качественных показателей, предусмотренных в разд. 1.

2.5.    Если при испытании отобранных проб окажется хотя бы одна из проб, не соответствующая требованиям настоящего стандарта, то проводят повторное испытание удвоенного количества проб.

Если при повторной проверке окажется хотя бы одна из проб, не соответствующая требованиям настоящего стандарта, то партия приемке не подлежит.

2.6.    Определение зернового состава, объемной насыпной массы, прочности, морозостойкости, содержания расколотых зерен, коэффициента формы зерен, потери в массе при кипячении, содержание серы, водопоглощения и влажности гравия производят по ГОСТ 9758—68.

2.7.    Гравий признается соответствующим данной фракции, марке и классу, если его зерновой состав отвечает требованиям п. 1.2, а среднее значение объемной насыпной массы и прочности на сжатие его в цилиндре не отклоняется от предельных значений, указанных в пп. 1.3. и 1.4. При этом значения объемной насыпной массы отдельных проб не должны превышать предельного значения для данной марки более чем на 5%, а значения прочности отдель-

312

ГОСТ 9759-71

ных проб не должны отклоняться в меньшую сторону от предельного значения более чем на 15%.

2.8. Завод-изготовитель обязан гарантировать соответствие качества поставляемого гравия требованиям настоящего стандарта и сопровождать каждую партию паспортом, в котором указывают:

а)    наименование и адрес предприятия-изготовителя;

б)    номер и дату выдачи паспорта;

в)    количество гравия;

г)    размер фракции;

д)    марку по объемной массе и класс гравия;

е)    результаты определения: зернового состава, объемной массы, прочности и морозостойкости;

ж)    обозначение настоящего стандарта.

3. ХРАНЕНИЕ И ТРАСПОРТИРОВАНИЕ

3.1.    Гравий должен храниться раздельно по фракциям, маркам и классам.

3.2.    При хранении и транспортировании гравий не должен подвергаться загрязнению, увлажнению и механическому разрушению.

313

direct.standartgost.ru

---

• 
  Гравий керамзитовый гост
• 
  Из чего делают теплицы
• 
  Из чего делают теплицы
• 
  Ворота из профиля своими руками фото
• 
  Ворота из профиля своими руками фото
• 
  Как вырастить розу из семян из китая
• 
  Как вырастить розу из семян из китая
• 
  Выставки в ленэкспо в
• 
  Выставки в ленэкспо в
• 
  Какую выбрать фурнитуру для пластиковых окон
• 
  Какую выбрать фурнитуру для пластиковых окон